①新配制的溶液應在大陰極面積(陰極面積大于陽極面積幾倍)的情況下進行通電處理，使一部分六價鉻還原為 三價鉻。如果在使用過程中三價鉻增加過多時，則相反，即在大陽極小陰極的情況下進行通電處理。
②經常測定溶液的密度，并及時加水或加熱濃縮溶液。溶液中的磷酸、硫酸和鉻酐和三價鉻的含量應定期分析和調整。
③使用過程中由于陽極溶解鐵的含量逐漸升高，當鐵的含量(按Fe2 03計算)達到7%～8%時部分更換，或全部更換溶液。
④配制 先將磷酸與硫酸混合，鉻酐溶解于水，然后把酸的混合液倒人鉻酐水溶液中加熱8 0"C。在不斷攪拌下慢慢加入明膠(此時反應激烈)。反應結束后(大約1 h后)溶液變為均勻的草綠色。
其他金屬的電解拋光銅及其合金的電解拋光，廣泛采用磷酸電解液。鋁及鋁合金的電解拋光采用磷酸一硫酸一鉻酸性的溶液。
鋁及鋁合金的電解拋光在生產上應用得比較廣泛。拋光后的零件如果隨即進行短時間的 氧化處理，不僅能得到平整光亮的外觀還能形成完整的氧化膜，提高耐蝕性，可以長期保持其表面光澤。
溶液的配制方法，可以參照鋼鐵零件電解拋光的有關內容。當溶液中的鋁含量超過5%時，應部分更換或全部更換溶液。
當氯離子含量超過1%時，零件表面容易出現斑點腐蝕。配制溶液用的水中氯離子含量應少于8 0 mg/L
注意事項
1、本拋光液在其使用初期會產生泡沫，因此拋光液液面與拋光槽頂部之間的距離不應≥15cm；
2、 不銹鋼工件在進入拋光槽之前應盡可能將殘留在工件表面的水分除去，因工件夾帶過多水分有可能造成拋光面出現麻點，局部浸蝕而導致工件報廢；
3、在電解拋光過程中，作為陽極的不銹鋼配件，因其所含的鐵、鉻元素不斷轉變為金屬離子溶入拋光液內而不在陰極表面沉積。隨著化學反應的進行，金屬離子濃度會不斷增加，當達到一定濃度后，這些金屬離子以磷酸鹽和硫酸鹽形式從拋光液內沉淀析出，沉降于拋光槽底部。因此拋光液必須定期過濾，去除這些固體沉淀物；
4、在拋光槽反應過程中，除磷酸、硫酸不斷消耗外，水分因蒸發和電解而損失，此外，高粘度拋光液不斷被工件夾帶損失，拋光液液面不斷下降，需經常往拋光槽補加拋光液和水；
5、本產品中和后排放符合當今環保要求
優點
電解拋光優點
⑴內外色澤一致，光澤持久，機械拋光無法拋到的凹處也能整平。
⑵生產效率高，成本低廉。
⑶增加工件表面抗腐蝕性
2 處理溫度
從節省能源、改善勞動環境、降低生產成本、化學反應速度、處理時間和生產速度要求出發，在生產應用中普遍采用的是低溫或中溫前處理工藝。
工件除有液態油污外，還有少量固態油脂，在低溫下，固態油脂很難去除，因此脫脂溫度不管是浸泡還是噴淋均應選擇中溫范圍。如果只有液態油脂，選用低溫脫脂完全可以達到要求。
對一般銹蝕及氧化皮工件，應選擇中溫酸洗，方可保證在10min內徹底除掉銹蝕物及氧化皮。除非有足夠的理由，一般不選擇低溫或不加溫酸洗除銹，低溫酸洗僅限于如：工件銹蝕很少、無氧化皮；除銹時間不受限制；允許采用鹽酸酸洗等情況。
表面調整工序，通常不需加溫，一般就是常溫處理。
低溫或中溫磷化，磷化速度都沒有明顯的差別，都可在較短的時間內快速形成磷化膜。磷化后的工件，如果要求有較長的工序間存放時間，變應該選擇中溫磷化，才會有較好的防銹效果。
整個前處理過程，都可采用常溫不加溫洗方式，如果后一道水洗是熱水燙干，其水溫應在80℃以上。
3 處理時間
處理方式、處理溫度一旦選定，處理時間應根據工件的油污、銹蝕程度來定。一般可參考前處理劑使用說明書的處理時間要求。
4 工藝流程
根據工件油污、銹蝕程度以及底漆要求，分為不同的工藝流程。 [2]
4.1 完全無銹工件
預脫脂——脫脂——水清洗——表調——磷化——水清洗——烘干（電泳底漆時可不干燥，直接進入電泳槽）。這是標準的四工位流程，應用面廣，適合于各類冷軋板及機加工的無銹工件前處理，還可將表調劑加到脫脂槽內，減少一道表調工序。
4.2 一般油污、銹蝕、氧化皮混合工件
脫脂除銹“二合一”——水清洗——中和——表調——磷化——水清洗——烘干（或直接電泳）。這套工藝是國內應用為廣泛的流程，適合各類工件（重油污除外）的前處理；如果采用中溫磷化，還可省掉表調工序，簡單的板型工件，也可省掉中和工序，成為標準帶銹件的四工位工藝。
4.3 重油污、銹蝕、氧化皮類工件
預脫脂——水清洗——脫脂除銹“二合一”——水清洗——中和——表調——磷化——水清洗——烘干（或直接進入電泳槽）。對于重油污的工件，首先應進行預脫脂，除去大部分的油脂，以保證在下一步脫脂除銹“二合一”處理后，得到完全潔凈的金屬表面。
5 幾點注意事項
在工藝設計中有些小地方應該十分注意，即使有些是與設備設計有關的，如果考慮不周，將會對生產線的運行及工人操作產生很多不利的影響，如工序間隔時間，溢流水洗，磷化除渣，工件的工藝孔，槽體及加熱管材料等。
DD-307低碳鋼常溫化學拋光液
1.準備工作液將DD-307型低碳鋼常溫化學拋光液按容積比1：4加水稀釋，攪拌均勻，即成工作液。工件槽采用耐酸塑料槽或用普通鋼板內刷防酸涂料。
2.工藝流程
2.1拋光后不進行其它表面處理時采取下列工藝除油 → 水漂洗 → 除油→ 水沖洗→水漂洗 → 拋光（3~ 6分鐘）水漂洗 → 稀鹽酸洗（0.5~1分鐘）→ 水漂洗 → 浸工序間防銹封閉液（3~5分鐘）或浸脫水防銹油（3 ~5分鐘）
2.2拋光后需要進行電鍍或其它表面處理時采取下列工藝
酸洗 → 水漂洗 → 除油 → 水沖洗 → 水漂洗 → 拋光（3~6分鐘）水漂洗 → 稀鹽酸洗（0.5 ~ 1分鐘）→ 水漂洗 → 中和（3~5分鐘）→ 水漂洗→ 電鍍處理或其它表面處理
3.工藝說明：
3.1 除油：無論采用何種產品、何種方法，一定要將油垢徹底除盡。否則不能進下道工序。
3.2酸洗：按1:1的稀釋濃度為37%的工業鹽酸，少量加入除銹添加劑，可防止表面過腐蝕。
3.3拋光：溫度：常溫。
由于拋光過程中是放熱過程，拋光量大時，要求拋光槽具有散熱功能，可在拋光槽外嵌散熱片，再將該槽放入冷卻槽內。
時間：3~6分鐘，拋光時工件必須在拋光液中抖動，抖動的幅度越大，頻率越高，拋光效果越好。大規模生產時用減速機自制振動裝置。
3.4中和：用0.6%的Na2CO3溶液；溫度：常溫；時間：3~5分鐘。
3.5水沖洗、漂洗：一定要用活水將工件表面的鹽酸清洗干凈。
3.6 浸防銹封閉液：推薦使用我公司產品水性封閉、防銹劑。
3.7浸脫水防銹油：推薦使用我公司產品脫水防銹油。
4.工作液的維護與調整隨著拋光面積的增加，工作液工作的PH值不斷升高，工作液工作的PH值為2.5 ~ 3.0，當升高超過3.0時，同時補加下列三種成份：
（1）補加EX－PG900型鋼鐵常溫化學拋光濃縮液，體積V1
V1=12%V，V是工作液總體積
（2）補加27%~30%的EX－PG900B體積V2
V2=10%V，V是工作液總體積
（3）補加40%的EX－PG900C，體積V3
V3=2%V，V是工作液總體積
5.注意事項
5.1確保除油、除銹的徹底性；
5.2禁止有金屬物件掉在拋光液中，否則造成工作液失效；
5.3拋光槽要及時散熱；
5.4定期檢測工作液技術指標，及時調整至工藝范圍；
5.5定期打撈液面油污和過濾沉渣、雜物。停止工作時，應將工作槽加蓋封閉，避免揮發和落入雜物；
5.6本品含雙氧水，請注意勞動保護。
5.7工作液循環使用，無需排放。如必須排放時，應加堿調整為中性，再加100倍的水稀釋排放。清理的沉積物應加堿調整為中性，涼干后作為垃圾處理。
6.產品包裝：
25公斤/桶，塑料桶包裝，產品貯存于陰涼干燥處。
