目的：增加磷化膜的抗蝕性、防銹性。
磷化渣
⒈磷化渣的影響
①磷化中生成的磷化渣，既浪費品又加大清渣工作量，處理不好還影響磷化質量，視為不利。
②磷化中在生成磷化渣的同時還會揮發出磷酸，有助于維持磷化液的游離酸度，保持磷化液的平衡，視為有利。
⒉磷化渣生成的控制
①降低磷化溫度。
②降低磷化液的游離酸度。
③提高磷化速度，縮短磷化時間。
④提高NO-3 與PO3-4的比值。
DD-201超低溫鋅錳系磷化液
本品可在超低溫或常溫狀態下在短時間生成結晶致密的磷化膜，膜呈淺灰色至中灰色，適合作噴漆及噴粉底層，與涂層的配套性能極好，而且槽液性能穩定、處理面積大、調整方便。
一、 處理方式：
采用浸漬式或噴淋式處理。
二、 使用劑：
名 稱 理 化 性 質
外 觀 比 重
磷化液 深綠色透明液體 1.52 ± 0.02g/ml
中和劑 白色或略帶淺黃色液體 1.20 ± 0.05g/ml
促進劑 淡黃色透明液體 1.20 ± 0.05g/ml
三、 磷化處理槽體或噴嘴材質：
磷化槽應為不銹鋼厚壁塑料板或碳鋼（內襯防腐襯里制），交換器和噴嘴應為不銹鋼。配管和泵應為不銹鋼。
四、 檢驗用品及儀器：
品：指示劑：酚酞、橙、溴酚蘭，滴定液：0.1mol/l NaOH溶液，氨基磺酸，蒸餾水。
儀器：發酵管，50ml堿式滴定管，10ml移液管及吸耳球，200ml三角燒杯。
五、 磷化處理工序：
脫脂 —→ 水洗（溢洗） —→ 除銹 —→ 中和水洗 —→ 水洗（溢流）—→ 表面調整 —→ 磷化 —→ 水洗 —→ 干燥。
六、 磷化工作液的配制（按1000升計）：
1、 將清水加到處理槽內八成；
2、 加入EX-LH3100型磷化液80公斤（51升），并攪拌均勻；
3、 加清水至1000升；
4、 加入EX-LH3220中和劑13.5~ 15升調整酸度，并確認至工作標準；
5、 處理工件之前加入促進劑4升左右，使其溶解并攪拌均勻；
6、 若要加溫處理，則應升溫至工藝規定溫度（升溫時中和劑的量應減少）。
七、 使用條件：
游離酸度（FA）：1.5 ~ 2.5Pt （升溫至30 ~ 50℃時應調至3 ~ 4.5）
總酸度（TA）：25 ~45Pt 溫 度：2℃ ~ 55℃ 時 間：3 ~ 15分鐘（槽浸）
促進劑濃度：2~ 4Pt （30℃以下時一般控制在4Pt左右，30℃以上時一般控制在2Pt左右)。
DD-211電泳前處理專用磷化液
經DD-211磷化處理的工件，可在短時間內生成均勻、致密的結晶性磷酸鹽薄膜，該磷化膜P比大，溶出率極低，為電泳涂裝配套專用磷化底層，與電泳配套的各項指標檢測超過標準。
一、 處理方式：采用浸漬式處理或噴淋處理。
二、 使用劑：名稱理化性質外觀比重
磷化液A 深綠色透明溶液 1.23 ± 0.05
磷化掖B 綠褐色透明溶液 1.20 ± 0.05
磷化液C 深綠色透明溶液 1.32 ± 0.05
中和劑 白色或略帶淺黃色溶液 1.20 ± 0.05
復合促進劑 淺黃色透明溶液 1.25 ± 0.05
三、 磷化處理槽體或噴嘴材質：
磷化槽應為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼（內襯防腐襯里）制，交換器和噴嘴應為不銹鋼或尼龍材料制，配管和泵應用不銹鋼制。
四、 檢驗用品及儀器：
品：指示劑：酚酞、橙、溴酚蘭，滴定液：0.1mol/l NaOH溶液，氨基磺酸。
儀器：發酵管，50ml堿式滴定管，10ml移液管及吸耳球，200ml三角燒杯。
五、 磷化處理工序：
脫脂 —→ 水洗（溢洗） —→ 除銹 —→ 中和水洗 —→ 水洗（溢流水洗）—→ 表調 —→ 磷化 —→ 水洗 —→ 去離子水洗 —→ 去離子水洗 —→ 電泳涂裝處理。
六、 磷化工作液的配制（按1000升計）：
1、 將清水加到處理槽內六成；
2、 再加入A型磷化液60升， B型19升，攪拌均勻；
3、 加入中和劑14 ~ 16公斤，攪拌使其完全溶解澄清；
4、 加入促進劑2 ~ 3公斤，攪拌使其完全溶解澄清；
5、 補足余量水至規定量；
6、 升溫至工藝規定溫度。
七、 使用條件及性能指標：
游離酸度（FA）：0.8? ~ 1.4Pt 總酸度（TA）：18 ~ 25Pt 溫度：40 ~ 55℃ 處理時間：2 ~ 6分鐘
注：使用時應保持槽液流動以使上膜均勻。
八、 產品重要特點及指標：
1、 磷化膜外觀：中灰色均一細致平滑，無花斑及金屬亮點；
2、 結晶狀態及P比：柱狀結晶，P比大于87 %；
3、 機械性能：沖擊>50kg/cm2，杯突 >7m，附著力0級；
4、 磷化膜重：1 ~ 2 g/m2；
5、 磷化膜與電泳配套性評價
a、 磷化膜 + CED外觀評價：平整、光滑、光澤：56（60°角）；
b、 磷化膜電泳溶出：2.2%（180v/2min）;
c、 磷化膜+CED綜合性能評價：
5.1.機械性能： 沖擊：50kg/cm 附著力：0級
5.2.耐化學品性能：
耐水性：500h通過（GB/T5209- 85） 耐鹽霧：1000h通過（ASTM117/73）
耐堿性：4h通過（GB1763） 耐酸性： 24h通過（GB1763）
耐汽油性：4h通過（GB1734）[RQ-90#] 耐機油性：30循環通過（DIW53167）
九、 添加與調整：（按1000升計）
由于連續處理過程中濃度不斷變化，有效成份不斷消耗，因此可定期檢測其各項指標，以確定添加量，使各工藝指標保持在工藝范圍之內，每添加4.5公斤EX-LH3106C濃縮液，則總酸度可提高一個點；每添加5-5.5公斤3106C則游離酸度上升一個點。若游離酸在添加調整過程中上升，而不在工藝范圍內則應添加適量的EX-LH3221中和劑，調整至工藝范圍之內，促進劑一般每日檢測一次，每次添加0.5 升左右，促進劑濃度可上升一個點。
磷化過程包括化學與電化學反應。不同磷化體系、不同基材的磷化反應機理比較復雜。雖然科學家在這方面已做過大量的研究，但至今未完全弄清楚。在很早以前，曾以一個化學反應方程式簡單表述磷化成膜機理：
8Fe+5Me(H2PO4)2+8H2O+H3PO4- Me2Fe(PO4)2·4H2O(膜)+Me3(PO4)·4H2O(膜)+7FeHPO4(沉渣)+8H2↑
Me為Mn、Zn 等，Machu等認為，鋼鐵在含有磷酸及磷酸二氫鹽的高溫溶液中浸泡，將形成以磷酸鹽沉淀物組成的晶粒狀磷化膜，并產生磷酸一氫鐵沉渣和氫氣。這個機理解釋比較粗糙，不能完整地解釋成膜過程。隨著對磷化研究逐步深入，當今，各學者比較贊同的觀點是磷化成膜過程主要是由如下4個步驟組成：
① 酸的浸蝕使基體金屬表面H+濃度降低
Fe – 2e→ Fe2+
2H2－+2e→2[H] (1)
H2
② 促進劑（氧化劑）加速
[O]+[H] → [R]+H2O
Fe2++[O] → Fe3++[R]
式中[O]為促進劑（氧化劑），[R]為還原產物，由于促進劑氧化掉步反應所產生的氫原子，加快了反應（1）的速度，進一步導致金屬表面H+濃度急劇下降。同時也將溶液中的Fe2+氧化成為Fe3+。
③ 磷酸根的多級離解
H3PO4 H2PO4－+H+ HPO42－+2H+ PO43－+3H－ （3）
由于金屬表面的H+濃度急劇下降，導致磷酸根各級離解平衡向右移動，終為PO43-。
④ 磷酸鹽沉淀結晶成為磷化膜
當金屬表面離解出的PO43－與溶液中（金屬界面）的金屬離子（如Zn2+、Mn2+、Ca2+、Fe2+）達到溶度積常數Ksp時，就會形成磷酸鹽沉淀
Zn2++Fe2++PO43－+H2O→Zn2Fe(PO4)2·4H2O↓ （4）
3Zn2++2PO43－+4H2O=Zn3(PO4)2·4H2O↓ （5）
磷酸鹽沉淀與水分子一起形成磷化晶核，晶核繼續長大成為磷化晶粒，無數個晶粒緊密堆集形成磷化膜。
磷酸鹽沉淀的副反應將形成磷化沉渣
Fe3++PO43－=FePO4 （6）
以上機理不僅可解釋鋅系、錳系、鋅鈣系磷化成膜過程，還可指導磷化配方與磷化工藝的設計。從以上機理可以看出：適當的氧化劑可提高反應（2）的速度；較低的H+濃度可使磷酸根離解反應（3）的離解平衡更易向右移動離解出PO43-；金屬表面如存在活性點面結合時，可使沉淀反應（4）（5）不需太大的過飽和即可形成磷酸鹽沉淀晶核；磷化沉渣的產生取決于反應（1）與反應（2），溶液H+濃度高，促進劑強均使沉渣增多。相應，在實際磷化配方與工藝實施中表面為：適當較強的促進劑（氧化劑）；較高的酸比（相對較低的游離酸，即H+濃度）；使金屬表面調整到具備活性點均能提高磷化反應速度，能在較低溫度下快速成膜。因此在低溫快速磷化配方設計時一般遵循上述機理，選擇強促進劑、高酸比、表面調整工序等。
28.初次進行電解拋光，不僅沒有拋出亮度，而且工件表面全部變成黑色或灰色，是什么原因引起的？
原因分析：發生這種現象一般是兩極接反了，接反后鉛板成正極溶解，工件成陰極吸附，工件溶解在溶液中的鐵鎳鉻離子吸附在工件表面，形成了一層結合力不好的膜層。
解決方法：將正負極重新連接，陽極接正極，陰極接負極。
不銹鋼電解線分類 316L不銹鋼電解線，316不銹鋼電解線，304L不銹鋼電解線，304不銹鋼電解線，303不銹鋼電解線，302不銹鋼電解線，301不銹鋼電解線，201不銹鋼電解線，410不銹鋼電解線，420不銹鋼電解線，430不銹鋼電解線 不銹鋼電解線用途 ：304L不銹鋼電解線，304不銹鋼電解線，310不銹鋼電解線，303不銹鋼電解線，302不銹鋼電解線，301不銹鋼電解線，202不銹鋼電解線，201不銹鋼電解線，410不銹鋼電解線，420不銹鋼電解線，430不銹鋼電解線 316L不銹鋼電解線：316不銹鋼中含鉬且含碳量低，在海洋中和化學工業環境中的抗點腐蝕能力大大地優于304不銹鋼！（316L低碳、316N含氮高強度高、316F不銹鋼含硫量較高，易削不銹鋼。 304L不銹鋼電解線：作為低碳的304鋼，在一般情況下，耐腐蝕性與304相似，但在焊接后或者消除應力后，其抗晶界腐蝕能力優秀，在未進行熱處理情況下，也能保持良好的耐腐蝕性。 304不銹鋼電解線：具有良好的耐蝕性，耐熱性，低溫強度和機械特性，沖壓，彎曲等熱加工性好，無熱處理硬化現象。
1 防銹磷化工藝
磷化工藝的早期應用是防銹，鋼鐵件經磷化處理形成一層磷化膜，起到防銹作用。經過磷化防銹處理的工件防銹期可達幾個月甚至幾年（對涂油工件而言），廣泛用于工序間、運輸、包裝貯存及使用過程中的防銹，防銹磷化主要有鐵系磷化、鋅系磷化、錳系磷化三大品種。
鐵系磷化的主體槽液成分是磷酸亞鐵溶液，不含氧化類促進劑，并且有高游離酸度。這種鐵系磷化處理溫度高于95℃，處理時間長達30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除銹和磷化雙重功能。這種高溫鐵系磷化由于磷化速度太慢，應用很少。
錳系磷化用作防銹磷化具有佳性能，磷化膜微觀結構呈顆粒密堆集狀，是應用為廣泛的防銹磷化。加與不加促進劑均可，如果加入硝酸鹽或硝基胍促進劑可加快磷化成膜速度。通常處理溫度80～100℃，處理時間10～20min，膜重在7.5克/m2以上。
鋅系磷化也是廣泛應用的一種防銹磷化，通常采用硝酸鹽作為促進劑，處理溫度80～90℃，處理時間10～15min，磷化膜重大于7.5g/m2,磷化膜微觀結構一般是針片緊密堆集型。
防銹磷化一般工藝流程：
除油除銹——水清洗——表面調整活化——磷化——水清洗——鉻酸鹽處理——烘干——涂油脂或染色處理
通過強堿強酸處理過的工件會導致磷化膜粗化現象，采用表面調整活化可細化晶粒。鋅系磷化可采用草酸、膠體鈦表調。錳系磷化可采用不溶性磷酸錳懸浮液活化。鐵系磷化一般不需要調整活化處理。磷化后的工件經鉻酸鹽封閉可大幅度提高防銹性，如再經過涂油或染色處理可將防銹性提高幾位甚至幾十倍。
2 耐磨減摩潤滑磷化工藝
對于發動機活塞環、齒輪、制冷壓縮機一類工件，它不僅承受一次載荷，而且還有運動摩擦，要求工件能減摩、耐摩。錳系磷化膜具有較高的硬度和熱穩定性，能耐磨損，磷化膜具有較好的減摩潤滑作用。因此，廣泛應用于活塞環，軸承支座，壓縮機等零部件。這類耐磨減摩磷化處理溫度70～100℃，處理時間10～20min，磷化膜重大于7.5g/m2。
在冷加工行業如：接管、拉絲、擠壓、深拉延等工序，要求磷化膜提供減摩潤滑性能，一般采用鋅系磷化，一是鋅系磷化膜皂化后形成潤滑性很好的硬脂酸鋅層，二是鋅系磷化操作溫度比較低，可在40、60或90℃條件下進行磷化處理，磷化時間4～10min，有時甚至幾十秒鐘即可，磷化膜重量要求≥3g/m2便可。工藝流程是：
耐磨減摩磷化減摩潤滑磷化（冷加工）
除油除銹除油除銹
水清洗 水清洗
錳系磷化鋅系磷化
水清洗 水清洗
干燥 皂化（硬脂酸鈉）
涂潤滑油脂干燥
中和劑
