涂漆前打底用磷化的質量指標及檢測方法一般應參照標準GB 6807-86《鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術條件》，該標準對磷化膜的各項質量指標及檢測評價方法都有較詳細的規定，其主要內容如下：
（1）磷化膜外觀應為結晶致密、連續均勻的淺灰到深灰色膜，對于輕鐵系磷化應為連續彩色膜。允許出現下述缺陷；輕微的水跡，鉻酸鹽痕跡、輕微掛灰現象，由于熱處理焊接及加工等表面狀態不同造成的磷化膜缺陷。對于下述則是不允許出現的缺陷：磷化膜出現泛黃生銹、磷化膜疏松、磷化露底局部無膜，嚴重掛灰。
（2）涂漆用磷化膜重應低于7.5克/m2。
（3）磷化膜的耐蝕性采用鹽水浸泡法，磷化工件在3%NaCl水溶液中，在15～25℃溫度下，浸泡1h不應出現銹蝕。磷化與漆膜配合后的耐蝕性檢測是將磷化工件涂覆25～35μm的A04-9白氨基漆，劃痕后進行鹽霧試驗（按GB 1771-79）經24h鹽霧試驗（鐵系磷化是8h鹽霧試驗）漆膜應無起泡、生銹、脫落現象。
GB 6807-86對硫酸銅點滴法沒有作為必須檢測的項目，認為可作為工序間磷化質量的快速檢驗方法，而對磷化與涂漆配合后的耐蝕性作為必檢項目。
對于漆前磷化的檢驗指標及方法也可參照GB 11376-89《金屬的磷酸鹽轉化膜》。
因此，從標準的規定檢驗項目看，漆前打底用磷化應該是致密、均勻、薄層磷化膜，應著重檢驗磷化與油漆配套后的耐蝕性及機械物理性能。
2 對防銹、耐蝕用磷化
對于這類磷化，其主要目的是為了耐蝕防護，其耐蝕性是為重要的指標。一般的質量檢測指標包硫酸銅點滴要大于1min，耐鹽水大于2h，鹽霧試驗大于1.5h。有關涂油或涂蠟后的耐蝕性檢測，好采用鹽霧試驗，具體應達到的耐鹽霧時間，可由供需雙方商定。

1 防銹磷化工藝
磷化工藝的早期應用是防銹，鋼鐵件經磷化處理形成一層磷化膜，起到防銹作用。經過磷化防銹處理的工件防銹期可達幾個月甚至幾年（對涂油工件而言），廣泛用于工序間、運輸、包裝貯存及使用過程中的防銹，防銹磷化主要有鐵系磷化、鋅系磷化、錳系磷化三大品種。
鐵系磷化的主體槽液成分是磷酸亞鐵溶液，不含氧化類促進劑，并且有高游離酸度。這種鐵系磷化處理溫度高于95℃，處理時間長達30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除銹和磷化雙重功能。這種高溫鐵系磷化由于磷化速度太慢，應用很少。
錳系磷化用作防銹磷化具有佳性能，磷化膜微觀結構呈顆粒密堆集狀，是應用為廣泛的防銹磷化。加與不加促進劑均可，如果加入硝酸鹽或硝基胍促進劑可加快磷化成膜速度。通常處理溫度80～100℃，處理時間10～20min，膜重在7.5克/m2以上。
鋅系磷化也是廣泛應用的一種防銹磷化，通常采用硝酸鹽作為促進劑，處理溫度80～90℃，處理時間10～15min，磷化膜重大于7.5g/m2,磷化膜微觀結構一般是針片緊密堆集型。
防銹磷化一般工藝流程：
除油除銹——水清洗——表面調整活化——磷化——水清洗——鉻酸鹽處理——烘干——涂油脂或染色處理
通過強堿強酸處理過的工件會導致磷化膜粗化現象，采用表面調整活化可細化晶粒。鋅系磷化可采用草酸、膠體鈦表調。錳系磷化可采用不溶性磷酸錳懸浮液活化。鐵系磷化一般不需要調整活化處理。磷化后的工件經鉻酸鹽封閉可大幅度提高防銹性，如再經過涂油或染色處理可將防銹性提高幾位甚至幾十倍。
2 耐磨減摩潤滑磷化工藝
對于發動機活塞環、齒輪、制冷壓縮機一類工件，它不僅承受一次載荷，而且還有運動摩擦，要求工件能減摩、耐摩。錳系磷化膜具有較高的硬度和熱穩定性，能耐磨損，磷化膜具有較好的減摩潤滑作用。因此，廣泛應用于活塞環，軸承支座，壓縮機等零部件。這類耐磨減摩磷化處理溫度70～100℃，處理時間10～20min，磷化膜重大于7.5g/m2。
在冷加工行業如：接管、拉絲、擠壓、深拉延等工序，要求磷化膜提供減摩潤滑性能，一般采用鋅系磷化，一是鋅系磷化膜皂化后形成潤滑性很好的硬脂酸鋅層，二是鋅系磷化操作溫度比較低，可在40、60或90℃條件下進行磷化處理，磷化時間4～10min，有時甚至幾十秒鐘即可，磷化膜重量要求≥3g/m2便可。工藝流程是：
耐磨減摩磷化減摩潤滑磷化（冷加工）
除油除銹除油除銹
水清洗 水清洗
錳系磷化鋅系磷化
水清洗 水清洗
干燥 皂化（硬脂酸鈉）
涂潤滑油脂干燥
中和劑

DD-223 無色或談黃色 透明液體
三、 磷化處理槽材質：
磷化槽應為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼（內有防腐襯里）制。
四、 檢測用品及儀器：
品：指示劑：酚酞    標準溶液：0.1N的 H2SO4
儀器：移液管：10ml    滴定管：25ml   三角燒杯：200ml     廣泛PH試紙（1 ~ 14）
五、 處理工序：
磷化 —→ 水洗 —→ 鈍化 —→ 干燥 —→ 后處理。
除油 —→ 水洗 —→ 酸洗 —→ 水洗—→ 鈍化 —→ 干燥 —→ 后處理。
六、 除油工作液的配制方法：
將磷化液濃縮液按照一定的比例開槽檢測FA，TA；
根據初配槽后檢測出的結果適當添加本產品，使FA，TA在正常的工作范圍之內；
七、 使用條件：
PH值：14    溫度：常溫  添加比例：每添加0.1%FA，TA點數大約同時升高0.5～0.6個點。
八、 補充和調整：
本產品只在開槽時使用，正常工作中基本不用，遇磷化工作液出現重大問題時，適當添加本產品，可調整FA，TA之間的比例至正常工作狀態。
九、 檢驗方法：
通過酸堿滴定法進行檢測，檢測方法參照檢測方法。

DD-217鍍鋅板磷化液
本品為鋅系磷化液，適用于鍍鋅板工件的表面磷化，使用該液所生成的磷化膜呈黑灰色，結晶致密，防銹性能好,，使用操作簡單，溶液性能穩定，工作液沉渣少，無毒無刺激性氣體產生。生成的磷化膜呈深灰或黑色。
一、 處理方式：采用噴淋、浸漬
二、 使用劑：
名   稱 理   化   性   質
磷化劑  外    觀 比    重
 淡綠色液體 1.52 ± 0.05
三、 磷化處理槽線或噴嘴材質：
磷化槽應為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼（內襯防腐襯里）制。
四、 檢驗用品及儀器：
品：指示劑：酚酞、橙、溴酚蘭，滴定液：0.1mol/l NaOH溶液，氨基磺酸，蒸餾水。
儀器：發酵管，50ml堿式滴定管，10ml移液管及吸耳球，200ml三角燒杯。
五、 通用工藝：
脫脂 —→ 水洗（溢洗）—→ 除銹 —→ 中和水洗 —→ 水洗（溢流）—→ 表面調整 —→ 磷化 —→ 水洗 → 水洗 —→ 干燥。
六、 使用條件：
游離酸度（FA）：0.8 ~ 1.8 Pt         總酸度(TA)：18 ~ 28Pt
使  用  溫  度：45 ± 5℃         處理時間：3 ~ 8min
七、 磷化工作的配制（按1000升計）：
1、 將清水加到處理槽內八成；
2、 加入磷化液50 ~ 60kg；
3、 補齊余量的水，并攪拌均勻；
4、 加入中和劑調整工作液至使用范圍；
5、 加入促進劑3L；
6、 升溫至工藝規定溫度，即可使用。
八、 產品特點：
1、 本品為度鋅板專用磷化液；
2、 成膜為黑灰色，結晶致密、均勻，防銹性能好；
3、 工作液性能穩定、沉渣少、無氣體產生。
九、 補充和調整：
使用中由于不斷消耗原液，故應不斷補充磷化液，使其保持在所需酸度范圍內。每噸中約加20kg濃縮液，可提高游離酸度3點，總酸度提高約7點。可根據磷化膜厚度要求來調整到佳酸度。
十、 槽液的檢測：見附頁；

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