DD-212型磷化液系鋅鈣系磷化液，使用時(shí)無須表調(diào)工序，無須添加中和劑及促進(jìn)劑，只要按使用比例兌水稀釋后在規(guī)定溫度范圍內(nèi)即可形成一層均勻、致密的深灰色磷化膜層，該磷化膜防腐耐蝕性能佳，可滿足工序間較長時(shí)間防銹使用，同時(shí)膜層與各種涂層的結(jié)合能力優(yōu)良，各項(xiàng)配套性能均超過標(biāo)準(zhǔn)。處理時(shí)，溶液沉渣極少，無須頻繁清槽。
一、 處理方式：采用浸漬式處理。
二、 使用劑：磷化液
三、 磷化處理工序：脫脂 —→ 水洗 —→ 酸洗 —→ 水洗 —→ 磷化 —→ 水洗 —→ 干燥 —→ 后處理
四、 處理槽體或噴嘴材質(zhì)：磷化槽應(yīng)為不銹鋼、厚塑料板或碳鋼（內(nèi)有防腐襯里）制，交換器和噴嘴應(yīng)為不銹鋼制，配管和泵應(yīng)為不銹鋼制。
五、 磷化工作液的配制（按1000升）：
1、 將清水加到處理槽內(nèi)八成；
2、 加入磷化液約100公斤，并攪拌均勻；
3、 補(bǔ)足余量水到規(guī)定量；
4、 加溫到規(guī)定工藝規(guī)定溫度范圍。
六、 使用條件：
游離酸度（FA）：0.8 ~ 2 總 酸 度（TA）：20 ~ 30
使用溫度：60℃ ~ 70℃ 處理時(shí)間：4 ~ 15分鐘
七、 補(bǔ)充和調(diào)整：
由于連續(xù)處理過程中濃度不斷變化，所以要求對(duì)工作槽液適當(dāng)進(jìn)行添加以保持較佳處理狀態(tài)，一般每添加4 ~ 6kg濃縮液總酸上升一個(gè)點(diǎn)。
八、 產(chǎn)品包裝：
25kg/桶
DD-213黑色磷化液
本品是依據(jù)鐵路機(jī)車、鐵路軸承行業(yè)的高耐蝕要求開發(fā)的項(xiàng)目，硫酸銅點(diǎn)滴時(shí)間可達(dá)十分鐘，成膜膜質(zhì)細(xì)致，均勻，膜層較厚，呈黑色、深灰色、灰色等外觀，可做終處理及高耐蝕噴涂底層。本品磷化工藝簡單，無須表調(diào)及促進(jìn)劑，沉渣量極少是普通馬日夫鹽磷化的1/10。
一、 處理方式：采用浸漬式
二、 使用劑：
名 稱 理 化 性 質(zhì)
外 觀 比 重
磷化液 綠色透明液體 1.38±0.05
三、 磷化處理槽體或噴嘴材質(zhì)：
磷化槽應(yīng)為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼（內(nèi)襯防腐襯里）制。
四、 檢驗(yàn)用品及儀器：
品：指示劑：酚酞、橙、溴酚蘭，滴定液：0.1mol/l NaOH溶液，氨基磺酸，蒸餾水。
儀器：發(fā)酵管，50ml堿式滴定管，10ml移液管及吸耳球，200ml三角燒杯。
五、 磷化處理工序：
脫脂 —→ 水洗（溢洗）—→ 除銹 —→ 中和水洗 —→ 水洗（溢流）—→ 磷化 —→ 水洗 —→ 干燥。
六、 磷化工作液的配制（按1000升計(jì)）：
1 將清水加到處理槽內(nèi)八成；
2 加入磷化液220公斤，并攪拌均勻；
3 加清水至1000升，并攪拌均勻；
4 升溫至工藝規(guī)定溫度（60 ~ 70℃）。
七、 使用條件：
游離酸度（FA）：6 ~ 9Pt 總酸度（TA）：80 ~ 110Pt 工作液密度：1.10 ± 0.02g/ml
溫 度：60 ~ 70℃ 時(shí) 間：10 ~ 30分鐘
注：若加溫至35℃以上則FA可調(diào)至2.0 ~ 2.5Pt左右，可2 ~ 4分鐘浸漬成膜。
八、 補(bǔ)充和調(diào)整（1000升）：
由于連續(xù)處理過程中濃度不斷變化，所以對(duì)工作槽液適當(dāng)進(jìn)行添加以保持工作液在較佳處理狀態(tài)，一般每次添加4 ~ 5公斤濃縮液可提高總酸度一個(gè)點(diǎn)。
關(guān)于磷化沉渣。因?yàn)榱谆猎饕荈ePO4,要相減少沉渣量就必須降低Fe3+的產(chǎn)生量，即通過兩個(gè)方法：降低磷化液的H+濃度（低游離酸度）；降低促進(jìn)劑濃度，以減少Fe2+氧化成為Fe3+。
鋅材與鋁材磷化機(jī)理基本與上相同。鋅材的磷化速度較快，磷化膜只有磷酸鋅鹽單一組成，并且沉渣很少。鋁材磷化一般要加入較多的氟化合物，使之形成AlF3、 AlF63-，鋁材磷化步聚與上述機(jī)理基本相同。
電解拋光液的日常維護(hù)
1.電拋光后，表面為什么會(huì)發(fā)現(xiàn)似未拋光的斑點(diǎn)或小塊？
原因分析：拋光前除油不徹底，表面尚附有油跡。
解決方法：選用“長程牌 除油除蠟液”，1：10兌水使用，60－90℃條件下浸泡5－20分鐘。如長時(shí)間使用后應(yīng)考慮更換新液。
2.拋光過后表面局部為什么有灰黑色斑塊存在？
原因分析：可能氧化皮未徹底除干凈。局部尚存在氧化皮。
3.拋光后工件棱角處及尖端過腐蝕是什么原因引起的？
原因分析：棱角、尖端的部位電流過大，或電解液溫度過高，拋光時(shí)間過長，導(dǎo)致過度溶解。
解決方法：調(diào)整電流密度或溶液溫度，或縮短時(shí)間。檢查電極位置，在棱角處設(shè)置屏蔽等。
3 漆前磷化工藝
涂裝底漆前的磷化處理，將提高漆膜與基體金屬的附著力，提高整個(gè)涂層系統(tǒng)的耐腐蝕能力；提供工序間保護(hù)以免形成二次生銹。因此漆前磷化的首要問題是磷化膜必須與底漆有優(yōu)良的配套性，而磷化膜本身的防銹性是次要的，磷化膜細(xì)致密實(shí)、膜薄。當(dāng)磷化膜粗厚時(shí)，會(huì)對(duì)漆膜的綜合性能產(chǎn)生負(fù)效應(yīng)。磷化體系與工藝的選定主要由：工件材質(zhì)、油銹程度、幾何形狀；磷化與涂漆的時(shí)間間隔；底漆品種和施工方式以及相關(guān)場地設(shè)備條件決定。
一般來說，低碳鋼較高碳鋼容易進(jìn)行磷化處理，磷化成膜性能好些。對(duì)于有銹（氧化皮）工件必須經(jīng)過酸洗工序，而酸洗后的工件將給磷化帶來很多麻煩，如工序間生銹泛黃，殘留酸液的清除，磷化膜出現(xiàn)粗化等。酸洗后的工件在進(jìn)行鋅系、鋅錳系磷化前一般要進(jìn)行表面調(diào)整處理。
在間歇式的生產(chǎn)場合，由于受條件限制，磷化工件必須存放一段時(shí)間后才能涂漆，因此要求磷化膜本身具有較好的防銹性。如果存放期在10天以上，一般應(yīng)采用中溫磷化，如中溫鋅系、中溫鋅錳系、中溫鋅鈣系等，磷化膜的厚度好應(yīng)在2.0
～4.5g/m2之間。磷化后的工件應(yīng)立即烘干，不宜自然涼干，以免在夾縫、焊接處形成銹蝕。如果存放期只有3～5天，可用低溫鋅系、輕鐵系磷化，烘干效果會(huì)好于自然涼干。
3.1 單室噴淋磷化工藝
整個(gè)前處理工藝只有一個(gè)噴室，在噴室的下面有多個(gè)貯液槽體，不同的處理液噴淋工件后流回各自的槽體中。例如首先噴淋脫脂液，待脫脂液流回脫脂槽后，關(guān)閉閥門；然后噴淋水洗，水洗完成后關(guān)閉水洗閥門；下一步再噴淋磷化液，這種單室處理方法可實(shí)行如下幾種工藝流程：
脫脂——磷化“二合一”（輕鐵系）——水清洗——（鉻封閉）——出件。
脫脂——水清洗——磷化——水清洗——（鉻封閉）——出件
脫脂——水清洗——表面調(diào)整——磷化——水清洗——（鉻封閉）——出件
這種磷化工藝一般不提倡安排酸洗工序，以免造成設(shè)備腐蝕或產(chǎn)生工序間銹蝕。單室工藝設(shè)備少占用場地小，簡便易行，但浪費(fèi)較大，僅適合于批量少的間歇式生產(chǎn)場合。與此相似的另一種方法，采用外圍小容量罐體盛處理液，通過泵與管道抽液后與熱水混合后噴淋在工件上達(dá)到脫脂、磷化效果，噴淋后液不回收，這種方法更簡單，但浪費(fèi)更大。
3.2多室“標(biāo)準(zhǔn)”工位磷化工藝：
①預(yù)脫脂 50～70℃ 1～2min
②脫脂 50～70℃ 2～4min
③水清洗1～2道 常溫 0.5～1.0min
④表面調(diào)整 常溫 0.5～1.0min
⑤磷化 35～60℃ 2～6min
⑥水清洗<2道常溫 0.5～1.0min
⑦去離子水洗 常溫 0.5～1.0min
⑧鉻酸鹽處理 40～70℃ 0.5～1.0min
⑨烘干 低于180℃
處理方式可采用全噴淋、全浸泡、噴淋-浸泡結(jié)合三種方式。對(duì)家用電器行業(yè)一般采用全噴淋方式，它效率高，整個(gè)前處理只需要十幾分鐘即可完成，節(jié)省場地設(shè)備。汽車行業(yè)流行采用噴淋-浸泡相結(jié)合的方式。
表面調(diào)整工序并非必須，表調(diào)劑加到脫脂槽內(nèi)也可達(dá)到相同效果。磷化后的去離子水洗必不可少。磷化后的鉻酸鹽處理，可提高整個(gè)涂層系統(tǒng)的耐腐蝕性能），但由于鉻的環(huán)境污染問題，因此應(yīng)慎使用。
除非有足夠的理由，酸洗工序一般不采用噴淋處理方式，噴淋會(huì)帶來設(shè)備腐蝕以及工件工序間生銹等一系列問題。其他各工序均可采用全噴淋或噴-浸相結(jié)合的施工方式。
對(duì)于混合件（無銹工件、有銹、氧化皮工件同時(shí)混合處理），采用脫脂除銹“二合一”代替分步脫脂除銹的方法已經(jīng)應(yīng)用有幾十年的歷史，同樣可獲滿意效果。對(duì)于酸洗和脫脂除銹“二合一”一般采用非揮發(fā)性的無機(jī)酸較適宜。
磷化（Ⅳ）——磷化工藝（2）
在磷化工序中，由于各個(gè)磷化液生產(chǎn)廠家和就應(yīng)用廠家基于不同的性能要求，涉及不同配方的磷化液在磷化工藝中應(yīng)用。但規(guī)模商品化應(yīng)用的也僅只有幾大主要類型，如輕鐵系、鋅系、錳系、鋅鈣系，所采用的的促進(jìn)劑基本都是鉬酸鹽、硝酸鹽、亞硝酸鹽、氯酸鹽、有機(jī)硝硝基化合物等。磷化處理溫度通常為常溫型5～30℃，低溫型35～45℃，中溫型50～70℃。
5.1 工序間隔時(shí)間
各個(gè)工序間的間隔時(shí)間如果太長，會(huì)造成工件在運(yùn)行過程中二次生銹，特別是有酸洗工藝時(shí)，酸洗后工件極易在空氣中氧化生銹泛綠，好設(shè)有工序間水膜保護(hù)，可減少生銹。生銹泛黃泛綠的工件，嚴(yán)重影響磷化效果，造成工件掛灰、泛黃，不能形成完整的磷化膜，所以應(yīng)盡量縮短工序間的間隔時(shí)間。工序間的間隔時(shí)間若太短，工件存水處的水，不能完全有效的瀝干，產(chǎn)生串槽現(xiàn)象，特別在噴淋方式時(shí)，會(huì)產(chǎn)生相互噴射飛濺串槽，使槽液成分不易控制，甚至槽液遭到破壞。因此在考慮工序間隔時(shí)，應(yīng)根據(jù)工件幾何尺寸、形狀選擇一個(gè)恰當(dāng)?shù)墓ば蜷g隔時(shí)間。
5.2 溢流水清洗
提倡溢流水洗，以保證工件充分清洗干凈，減少串槽現(xiàn)象。溢流時(shí)應(yīng)該從底部進(jìn)水，對(duì)角線上部開溢流孔溢流。
5.3 工件工藝孔
對(duì)于某些管形件或易形成死角存水的工件，必須選擇適當(dāng)?shù)奈恢勉@好工藝孔，保證水能在較短的時(shí)間內(nèi)充分流盡。否則會(huì)造成串槽或者要在空中長時(shí)間瀝干，產(chǎn)生二次生銹，影響磷化效果。
5.4 磷化除渣
對(duì)于任何一種磷化液都會(huì)或多或少產(chǎn)生沉渣（輕鐵系彩色磷化沉渣很少），應(yīng)在工藝予設(shè)計(jì)時(shí)注明設(shè)有磷化除渣裝置，特別是噴淋磷化時(shí)，除渣裝置必不可少，典型的除渣裝置有：斜板沉淀器、高位沉淀塔、離心除渣器、紙布袋濾渣等都可供選擇。
5.5 槽體及加熱管材料
雖然對(duì)于槽體加熱管材料的選擇不是工藝設(shè)計(jì)的內(nèi)容，如果在工藝設(shè)計(jì)時(shí)不予提醒，可能會(huì)造成設(shè)備設(shè)計(jì)人員的疏忽，而影響整個(gè)生產(chǎn)線的運(yùn)行。對(duì)于硫酸、鹽酸酸洗時(shí)，其槽體材料只能選用玻璃鋼、花崗巖、塑料，加熱管只能選用鉛銻合金管、陶瓷管，而不能選用不銹鋼材料。如果是采用磷酸酸洗，其槽體及加熱管材料均可選用不銹鋼材料，當(dāng)然玻璃鋼、塑料、花崗巖均可。
6 幾種典型前處理工藝
6.1 汽車車身類
此類工件均為冷軋板沖壓焊接而成，要求工件不能有銹蝕，即使有極少量銹點(diǎn)也應(yīng)在上件前打磨掉。采用陰極電泳底漆，對(duì)前處理要求較高。典型工藝為：
（1）手工預(yù)擦；
（2）預(yù)脫脂 噴淋，50～70℃，1min
（3）脫脂 噴淋-浸泡-噴淋，50～70℃，0.5～2.0～0.5min
（4）水清洗二道 噴淋，常溫，1min
（5）表調(diào) 噴淋，常溫，1min
（6）磷化 噴淋-浸泡-噴淋，50～60℃，1.0～3.0～0.5min
（7）水清洗 噴淋，常溫，1min
（8）循環(huán)去離子水洗 噴淋，常溫，1min
（9）新鮮去離子水洗 噴淋，常溫，1min
