涂裝工藝
建立涂裝前處理生產線，先要完成工藝設計，然后才能進行非標設備的設計、制造和安裝。因此工藝設計是建立生產線的基礎，正確、合理的路線對生產操作及產品質量將會產生良好的影響。工藝設計的內容主要包括：處理方法，處理時間，工藝流程等。
1 處理方式
工件處理方式，是指工件以何種方式與槽液接觸達到化學預處理之目的，包括全浸泡式、全噴淋式、噴淋浸泡組合式、刷涂式等。它主要取決于工件的幾何尺寸及形狀、場地面積、投資規模、生產量等因素的影響。例如幾何尺寸復雜的工件，不適合于噴淋方式；油箱、油桶類工件在液體中不易沉入，因而不適合于浸泡方式。
1.1 全浸泡方式
將工件完全浸泡在槽液中，待處理一段時間后取出，完成除油或除銹磷化等目標的一種常見處理方式，工件的幾何形狀繁簡各異，只要液體能夠到達的地方，都能實現處理目標，這是浸泡方式的獨特優點，是噴淋、刷涂所不能比擬的。其不足之處，是沒有機械沖刷的輔助使用，因此處理速度相對較慢，處理時間較長，特別是象連續懸掛輸送工件時，除工件在槽內運行時間外，還有工件上下坡時間，因而使設備增長，場地面積和投資增大。僅對磷化而言，國外比較趨向于采用全浸泡方式，據稱全浸泡磷化易形成含鐵量較高的顆粒狀結晶磷化膜，與陰極電泳具有好的配套性。
1.2 全噴淋方式
用泵將液體加壓，并以0.1～0.2Mpa的壓力使液體形成霧狀，噴射在工件上達到處理效果。由于噴淋時有機械沖刷和液體更新使用，因此處理速度加快、時間縮短。生產線長度縮短，相應節首了場地、設備、不足之處是，幾何形狀較復雜的工件，像內腔、拐角處等液體不易到達，處理效果不好，因此只適合于處理幾何形狀簡單的工件。噴淋方式也不太適合于酸洗除銹，它會帶來設備腐蝕、工序間生銹等一系列問題，因此在選擇噴淋酸洗時必須十分慎重。據報道，全噴淋磷化易形成結晶枝狀粗大、含鐵量較低的磷化膜，國外不提倡作為陰極電泳漆前打底的前處理。全噴淋方式主要應用于家用電器、零部件類的粉末涂裝、靜電涂漆、陽極電泳等。
1.3 噴淋-浸泡結合式
噴淋-浸泡結合式，一般是在某道工序時，工件先是噴淋，然后入槽浸泡，出槽后再噴淋，所有的噴淋、浸泡均是同一槽液。這種結合方式即保留了噴淋的高效率，提高處理速度，又具有浸泡過程，使工件所有部位均可得到有效處理。因此噴淋-浸泡結合式前處理即能在較短時間內完成處理工序，設備占用場地也相對較少，同時又可獲得滿意的處理效果。在國內外，對于前處理要求較高的汽車行業，一般都趨向于采取噴淋-浸泡結合方式。
1.4 刷涂方式
直接將處理液通過手工刷涂到工件表面，來達到化學處理的目的，這種方式一般不易獲得很好的處理效果，在工廠應用較少。對于某些大型、形狀較簡單的工件，可以考慮用這種方式。

磷化分析編輯
在國內用配方分析技術，可以分析出高品質磷化液的主成分和微量主要的配方。
磷化分類編輯
⒈按磷化處理溫度分類
⑴高溫型
80—90℃處理時間為10-20分鐘，形成磷化膜厚達10-30g/m2,溶液游離酸度與總酸度的比值為1：（7-8）
優點：膜抗蝕力強，結合力好。
缺點：加溫時間長，溶液揮發量大，能耗大，磷化沉積多，游離酸度不穩定，結晶粗細不均勻，已較少應用。
⑵中溫型
50-75℃，處理時間5-15分鐘，磷化膜厚度為1-7 g/m2，溶液游離酸度與總酸度的比值為1：（10-15）
優點：游離酸度穩定，易掌握，磷化時間短，生產效率高，耐蝕性與高溫磷化膜基本相同，應用較多。
⑶低溫型
30-50℃ 節省能源，使用方便。
⑷常溫型
10-40℃ 常（低）溫磷化（除加氧化劑外，還加促進劑），時間10-40分鐘，溶液游離酸度與總酸度比值為1：（20-30），膜厚為0.2-7 g/m2。
優點：不需加熱，品消耗少，溶液穩定。
缺點：處理時間長，溶液配制較繁。
⒉按磷化液成分分類
⑴鋅系磷化
⑵鋅鈣系磷化
⑶鐵系磷化
⑷錳系磷化
⑸復合磷化 磷化液由鋅、鐵、鈣、鎳、錳等元素組成。
⒊按磷化處理方法分類
⑴化學磷化
將工件浸入磷化液中，依靠化學反應來實現磷化，應用廣泛。
⑵電化學磷化
在磷化液中，工件接正極，鋼鐵接負極進行磷化。
⒋按磷化膜質量分類
⑴重量級（厚膜磷化） 膜重7.5 g/m2以上。
⑵次重量級（中膜磷化）膜重4.6-7.5 g/m2。
⑶輕量級（薄膜磷化）膜重1.1-4.5 g/m2。
⑷次輕量級（特薄膜磷化）膜重0.2-1.0 g/m2。
⒌按施工方法分類
⑴浸漬磷化
適用于高、中、低溫磷化 特點：設備簡單，僅需加熱槽和相應加熱設備，好用不銹鋼或橡膠襯里的槽子，不銹鋼加熱管道應放在槽兩側。
⑵噴淋磷化
適用于中、低溫磷化工藝，可處理大面積工件，如汽車、冰箱、洗衣機殼體。特點：處理時間短，成膜反應速度快，生產效率高，且這種方法獲得的磷化膜結晶致密、均勻、膜薄、耐蝕性好。
⑶刷涂磷化
上述兩種方法無法實施時，采用本法，在常溫下操作，易涂刷，可除銹蝕，磷化后工件自然干燥，防銹性能好，但磷化效果不如前兩種。

DD-108超聲波清洗劑
超聲波清洗劑超聲波清洗方式超過一般以的常規清洗方法，特別是工件的表面比較復雜，象一些表面凹凸不平，有盲孔的機械零部件，一些特別小而對清潔度有較高要求的產品如：鐘表和精密機械的零件，電子元器件，電路板組件等，使用超聲波清洗都能達到很理想的效果。超聲清洗的原理是由超聲波發生器發出的高頻振蕩信號，通過換能器轉換成高頻機械振蕩而傳播到介質—清洗溶劑中，超聲波在清洗液中疏密相同的向前輻射，使液體流動而產生數以萬計的微小氣泡。
這些氣泡在超聲波縱向傳播的負壓區形成、生長，而在正壓區迅速閉合。在這種被稱為“空化”效應的過程中，氣泡閉合可形成超過1000大氣壓的瞬間高壓，連續不斷地產生瞬間高壓就象一連串小“爆炸”不斷地沖擊物件表面，使物件的表面及縫隙中的污垢迅速剝落，從而達到物件表面凈化的目的。
超聲波清洗的作用機理主要有以下幾個方面：因空化泡破滅時產生強大的沖擊波，污垢層的一部分在沖擊波作用下被剝離下來、分散、乳化、脫落。因為空化現象產生的氣泡，由沖擊形成的污垢層與表層間的間隙和空隙滲透，由于這種小氣泡和聲壓同步膨脹，收縮，象剝皮一樣的物理力反復作用于污垢層，污垢層一層層被剝離，氣泡繼續向里滲透，直到污垢層被完全剝離。這是空化二次效應。超聲波清洗中清洗液超聲振動對污垢的沖擊。超聲加速化學清洗劑對污垢的溶解過程，化學力與物理力相結合，加速清洗過程。
本品棕紅色透明液體，是專門針對超聲波設備開發的除油類產品，該產品為中性，對設備及工件的腐蝕小，尤其對環保板材的清洗有特效，基本可以解決長期以來困擾客戶的切邊返銹問題。
處理方式：采用超聲波浸漬式處理
一、 使用劑：DD-108超聲波清洗劑
二、 處理槽或噴嘴材質：
槽體可采用低碳鋼制造，噴淋處理噴嘴使用不銹鋼制造，可減輕維修工作。
三、 檢測用品及儀器：品：指示劑：酚酞    滴定液：0.1mol/L硫酸   儀器：移液管：10ml   滴定管：50ml酸式滴定管    三角燒杯：200ml
四、 處理工序：脫脂 —→ 水洗 —→ 水洗 —→ 后處理
五、 除油工作液的配制方法（按1000升計）：
1、 將清水加入槽內六成；
2、 加入除油劑50公斤，邊攪拌邊溶解；
3、 加余量水的水補足，并攪拌均勻；
4、 升溫到45℃ ~ 65℃之間使用。
六、 處理條件：廢液處理問題
以水系清洗劑為例，由于超聲波清洗機在清洗后的廢液中含有油脂污垢、泥砂、積炭、金屬屑與極性氧化物等，使水質不符合排放標準，應進行處理。一般處理可分三步：用物理方法沉淀靜置與過濾，去除懸浮物、浮油和沉渣；破乳化油、鹽析、凝聚、氣浮與電解相結合，達到油分離；污水凈化，可用生物化學法，臭氧法，砂濾活性碳吸附法等。經過三級工藝處理的廢水可達到廢水排放標準。
PH值（5%配比）：7 ~ 8    溫度：45℃ ~ 65℃   處理時間：3 ~ 8分鐘相比其它多種的清洗方式，超聲波清洗機顯示出了巨大的優越性。尤其在專業化、集團化的生產企業中，已逐漸用超聲波清洗機取代了傳統浸洗、刷洗、壓力沖洗、振動清洗和蒸氣清洗等工藝方法。超聲波清洗機的高效率和高清潔度，得益于其聲波在介質中傳播時產生的穿透性和空化沖擊波。所以很容易將帶有復雜外形、內腔和細空的零部件清洗干凈，對一般的除油、除銹、磷化等工藝過程，在超聲波作用下只需兩三分鐘即可完成，其速度比傳統方法可提高幾倍到幾十倍，清潔度也能達到高標準，這在許多對產品表面質量和生產率要求較高的場合，更突出地顯示了用其它處理方法難以達到或不可取代的結果。
七、補充和調整由于連續處理過程中濃度不斷變化，所以要定期測定濃度，定期補加，使其保持在所規定的濃度范圍內，以確保脫脂效果。脫脂液經長期使用后污濁，脫脂能力減弱，性能老化。這時即使補加脫脂劑，也不會達到滿意的效果，應廢棄槽液更換新液。

2 處理溫度
從節省能源、改善勞動環境、降低生產成本、化學反應速度、處理時間和生產速度要求出發，在生產應用中普遍采用的是低溫或中溫前處理工藝。
工件除有液態油污外，還有少量固態油脂，在低溫下，固態油脂很難去除，因此脫脂溫度不管是浸泡還是噴淋均應選擇中溫范圍。如果只有液態油脂，選用低溫脫脂完全可以達到要求。
對一般銹蝕及氧化皮工件，應選擇中溫酸洗，方可保證在10min內徹底除掉銹蝕物及氧化皮。除非有足夠的理由，一般不選擇低溫或不加溫酸洗除銹，低溫酸洗僅限于如：工件銹蝕很少、無氧化皮；除銹時間不受限制；允許采用鹽酸酸洗等情況。
表面調整工序，通常不需加溫，一般就是常溫處理。
低溫或中溫磷化，磷化速度都沒有明顯的差別，都可在較短的時間內快速形成磷化膜。磷化后的工件，如果要求有較長的工序間存放時間，變應該選擇中溫磷化，才會有較好的防銹效果。
整個前處理過程，都可采用常溫不加溫洗方式，如果后一道水洗是熱水燙干，其水溫應在80℃以上。
3 處理時間
處理方式、處理溫度一旦選定，處理時間應根據工件的油污、銹蝕程度來定。一般可參考前處理劑使用說明書的處理時間要求。
4 工藝流程
根據工件油污、銹蝕程度以及底漆要求，分為不同的工藝流程。 [2]
4.1 完全無銹工件
預脫脂——脫脂——水清洗——表調——磷化——水清洗——烘干（電泳底漆時可不干燥，直接進入電泳槽）。這是標準的四工位流程，應用面廣，適合于各類冷軋板及機加工的無銹工件前處理，還可將表調劑加到脫脂槽內，減少一道表調工序。
4.2 一般油污、銹蝕、氧化皮混合工件
脫脂除銹“二合一”——水清洗——中和——表調——磷化——水清洗——烘干（或直接電泳）。這套工藝是國內應用為廣泛的流程，適合各類工件（重油污除外）的前處理；如果采用中溫磷化，還可省掉表調工序，簡單的板型工件，也可省掉中和工序，成為標準帶銹件的四工位工藝。
4.3 重油污、銹蝕、氧化皮類工件
預脫脂——水清洗——脫脂除銹“二合一”——水清洗——中和——表調——磷化——水清洗——烘干（或直接進入電泳槽）。對于重油污的工件，首先應進行預脫脂，除去大部分的油脂，以保證在下一步脫脂除銹“二合一”處理后，得到完全潔凈的金屬表面。
5 幾點注意事項
在工藝設計中有些小地方應該十分注意，即使有些是與設備設計有關的，如果考慮不周，將會對生產線的運行及工人操作產生很多不利的影響，如工序間隔時間，溢流水洗，磷化除渣，工件的工藝孔，槽體及加熱管材料等。

在百度搜索 肇慶不銹鋼件電解拋光環保型850元 的信息