鋼板材接頭表面和電熱熔套表面要用磨片打磨出新茬并用凈布擦凈。焊接內模、外模和連接卡子安放位置準確，螺栓要上緊，布絲要均勻、牢固。鋼板材連接端應切割垂直、平整，兩鋼板對正。所有工作完成后，應立即檢查加熱絲阻值、備分位置和螺栓松緊均準確無誤后可開始焊接。
  復合耐磨板的焊接進程中要密切注視電壓、電流顯示，外模溫度和熔融塑料的鼓漿程度。加熱完畢后，隨著溫度下降，外模壓緊螺栓應當跟進保壓。復合耐磨板的敷設1）在耐磨板敷設前應檢查溝底標高和鋼板道質量，鋼板溝地基宜為無土石的原土層，并敷墊細砂或細土。
  若遇到引起鋼板道不均勻沉降的地段，應進行地基處理或采取其它防沉降措施。2）敷設時應防止劃傷，扭曲或過大的拉伸和彎曲，可隨地形彎曲。復合耐磨板的試壓系統安裝完成后，進行外觀檢查，并對全系統鋼板道進行分段吹掃。
  吹掃合格后，進行供水鋼板線試驗。在試驗前，使用洗滌劑或肥皂液檢查接頭是否漏氣，檢查完成后，及時用水沖洗干凈洗滌劑或肥皂液。供水鋼板線試驗采用水壓試驗，試驗壓力為復合耐磨板工作壓力的5倍，壓力保持不少于1小時。

  制作耐磨板主要追求的是它的耐磨性能，但是其他方面也不能忽視，就像復合耐磨板的平整粗糙度就是一個既細小有重要的部分。那我們應該怎么做才能將這個粗糙度控制在的范圍內呢。有什么好方法。為了實現復合耐磨板面的平整的粗糙度，采取了一些處理工藝，效果也是不錯的。
  比如在耐磨板制成零件或產品后，就要進行表面的涂層處理，為了可以增強涂層的附著力，產品具有一定的表面粗糙度是比較有利的。但是我們要將這個粗糙度控制好，過大的話會影響板材表面的質量。復合耐磨板在很多領域都有應用，對于不同應用的不同用途，對它的粗糙度要求也有不同。
  在板材壓制的過程中，制作設備如平整機工作輥上存在的粗糙度會在表面上。實踐證明，工作輥輥面上的粗糙度和軋制力的大小對板面的粗糙度值都是有影響而，而且呈現的是非線性的正相關關系。也就是說，相同條件下，耐磨板的厚度越厚，軋制力越小，相應的粗糙度傳遞率就會越低。
  而且如果伸長率不變的話，張力越大軋制力越小，粗糙度的傳遞率也會越低。所以如果一旦發現板材的粗糙度已經不能符合要求了，那就提醒我們要考慮更換新的工作輥了。看來，要控制好復合耐磨板表面的粗糙度也不是件難事，是要記住影響它的幾個主要因素和與粗糙度之間的關系，進行適當的調節就可以了。

  尤其是挖掘機斗齒，由于應力很產生沖擊鑿削式磨料磨損，其磨損機理為高沖擊滑動磨料磨損。使用耐磨襯板作為耐磨保護材料，可有效起到耐磨保護作用，節省設備維修更換時間，節約成本，延長機械使用壽命，進而創造更多的經濟效益。
  水泥、煤炭、采礦、電力、煤化工等行業的設備其磨損嚴重，不但造成了的經濟損失，而且部件的更換嚴重影響和制約了生產。耐磨襯板具有良好的耐磨耐沖擊性，應用在上述工業行業的設備中，可有效延長設備使用壽命，避免反復更換維修影響生產進度，為企業設備投資，并帶來良好的經濟效益。
  復合耐磨板堆焊層的表面是有裂紋的，這個裂紋對鋼板的質量是否有影響呢。實踐表明，復合耐磨板的表面出現裂紋是正常現象，相反鋼板表面沒有裂紋則是不符合要求的，但我們希望的堆焊層表面裂紋應該是：數量多、外形小，分布呈無規律彌散狀，裂紋的深度僅局限在堆焊層之內。
  國外有關其文獻中也標明：每平方英寸內應出現至少一條裂紋。耐磨板表面有裂紋是允許的，但不得深入母板。上述對堆焊層裂紋的規定，其主要目的為保證耐磨板堆焊層的耐磨性以及在實際使用中的性。不合理的堆焊工藝將可能造成復合耐磨板的表面裂紋形成連續延伸，貫穿性的大裂紋。

耐磨襯板磨削是不銹鋼板零件為達到表面質量和加工精度要求，通常采用磨削加工方法。耐磨襯板磨削的特點：砂輪易粘附堵塞。加工硬化趨勢嚴重。工件易變形。加工表面易。工件容易變形。磨削耐磨襯板中的堵塞的問題解決方案：磨削耐磨襯板時，減小砂輪的粘附阻塞是磨削效率的重要因素，加工中要經常修整砂輪，保持切削刃的鋒利。
  磨料選擇是非常重要：CBN砂輪結合劑。適用于耐磨襯板的精磨，他具有硬度很高、熱性好、化學惰性好、耐高溫磨料不容易變鈍。砂輪具有微晶結構、可以自動脫落、有很好的自銳性。綠碳（GC）砂輪具有性脆、鋒利的特點而被廣泛應用于磨削400系列耐磨襯板。
  磨削耐磨襯板的砂輪選用自銳性好的砂輪，硬度采用G-K級。以J級為主。為減小磨削時砂輪的粘附阻塞，保證光潔度的情況下應選用粗粒度的砂輪。粗磨用46 粒度，精磨時選用50-80 粒度。磨削液選用必須兼顧潤滑和清洗兩種作用，供給充足，可選用表面張力小，含極壓添加劑的乳化液，可高的表面質量。
  雙金屬耐磨板是一中防銹性能很好的復合型鋼板，在進行焊接的時候，有很多需要的工序，包括材料、工具、工藝等等。在焊接之前要對雙金屬耐磨板的坡口還有兩側進行清理，同時要保證雙金屬耐磨板的表面上面不會有臟污，也不能有鐵屑等物品，如果表面不干凈的話，要及時的清理。

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