4.為什么工件拋光后不光亮并呈灰暗色？分析原因：可能 電化學拋光溶液已不起作用，或作用不明顯。解決方法：檢查電解拋光液是否使用時間過長，質量下降，或溶液成分比例
失調。
5.工件拋光后表面有白色的條紋是怎么回事？原因分析：溶液相對密度太大，液體太稠，相對密度大于1.82。解決方法：增大溶液的攪拌程度，如果溶液相對密度太大，用水稀釋
至1.72。在90~100℃條件下并加熱一小時。
6.為什么拋光后表面有陰陽面，及局部無光澤的現象？原因分析：工件放置的位置沒有與陰極對正，或工件互相有屏蔽。解決方法：將工件進行適當的調整，使工件與陰極的位置
適當，使電力分布合理。
7.拋光后工件表面平整光潔，但有些點或塊不夠光亮，或出現垂直狀不亮條紋，一般是什么原因引起的？原因分析：可能是拋光后期工件表面上產生的氣泡未能及時脫離并附在表
面或表面有氣流線路。解決方法：提高電流密度，使析氣量加大以便氣泡脫附，或提高溶液的攪拌速度，增加溶液的流動。
8.零件和掛具接觸點無光澤并有褐色斑點，表面其余部分都光亮是什么原因？原因分析：可能是零件與掛具的接觸不良，造成電流分布不均，或零件與掛具接觸點少。解決方法：
擦亮掛具接觸點，使導電良好，或增大零件與掛具的接觸點面積。
9.同一槽拋光的零件有的光亮，有的不亮，或者局部不亮。原因分析：同槽拋光工件太多，致使電流分布不均勻，或者是工件之間互相重疊，屏蔽。解決方法：減少同槽拋光工件
的數量，或者注意工件的擺放位置。
用法：原液使用，鉛版做陰極（負極），工件做陽極（正極），溫度60-80度，電流密度15-50安培平方分米，電壓10伏左右，時間5分鐘。工藝流程：化學除油→熱水洗→冷水洗→電解拋光→熱水洗→冷水洗→鈍化→冷水洗→熱水洗→熱純水洗 注：可根據實際情況，調整部分工藝流程。
優缺點
優點
1：內外色澤一致，光澤持久， 機械拋光無法拋到的凹處也可整平。
2：生產效率高，成本低廉。可大批量制備樣品
3：增加工件表面抗腐蝕性，可適用于所有不銹鋼材質。
缺點
1：電解拋光的質量與電解液以及電流與電壓的規范有關。要摸索不同的拋光參數，而影響電解拋光的參數較多，不易找到正確的電解拋光參數。
2：對于鑄鐵及夾雜物等試樣，較難獲得良好的結果。
3：電解液組成復雜，使用時需要注意安全操作。
DD-202低渣鋅錳系磷化液
本品為深綠色透明液體，同屬德國技術，是新一代鋅錳系磷化的改良產品。其在原有優良性能的基礎上增加了降渣組份因此大大的降低了沉渣的產生。而且配比降低從而更有效的發揮了鋅錳系磷化膜層的功能性。超低溫或常溫狀態下在短時間生成結晶致密的磷化膜，膜呈淺灰色至中灰色，適合作噴漆及噴粉底層，與涂層的配套性能極好，而且槽液性能穩定、處理面積大、調整方便。
一、 處理方式：
采用浸漬式或噴淋式處理。
二、 使用劑：
名 稱 理 化 性 質
外 觀 比 重
磷化液 深綠色透明液體 1.40 ± 0.02g/ml
中和劑 白色或略帶淺黃色液體 1.20 ± 0.05g/ml
促進劑 淡黃色透明液體 1.20 ± 0.05g/ml
三、 磷化處理槽體或噴嘴材質：
磷化槽應為不銹鋼厚壁塑料板或碳鋼（內襯防腐襯里制），交換器和噴嘴應為不銹鋼。配管和泵應為不銹鋼。
四、 檢驗用品及儀器：
品：指示劑：酚酞、橙、溴酚蘭，滴定液：0.1mol/l NaOH溶液，氨基磺酸，蒸餾水。
儀器：發酵管，50ml堿式滴定管，10ml移液管及吸耳球，200ml三角燒杯。
五、 磷化處理工序：
脫脂 —→ 水洗（溢洗） —→ 除銹 —→ 中和水洗 —→ 水洗（溢流）—→ 表面調整 —→ 磷化 —→ 水洗 —→ 干燥。
六、 磷化工作液的配制（按1000升計）：
1、 將清水加到處理槽內八成；
2、 加入磷化液50公斤，并攪拌均勻；
3、 加清水至1000升；
4、 加入中和劑5~8升調整酸度，并確認至工作標準；
5、 處理工件之前加入促進劑4升左右，使其溶解并攪拌均勻；
6、 若要加溫處理，則應升溫至工藝規定溫度（升溫時中和劑的量應減少）。
七、 使用條件：
游離酸度（FA）：1.5 ~ 2.5Pt
總酸度（TA）：25 ~45Pt 溫 度：2℃ ~ 55℃ 時 間：3 ~ 15分鐘（槽浸）
促進劑濃度：2~ 4Pt （30℃以下時一般控制在4Pt左右，30℃以上時一般控制在2Pt左右)。
八、 磷化膜性能指標：
序號 檢 測 項 目 性 能 指 標 測量標準
1 磷化膜重 3 ~ 5.5g/m2 GB6807-86
2 磷化膜厚度 2 ~ 4μm GB6807-86
3 磷化膜外觀 深灰色、結晶細致、均勻、連續 GB6807-86
4 磷化膜耐蝕性能 3%NaCl＞1h GB6807-86
5 附著力(劃格法) 0 級 GB9286-88
九、 補充和調整（按1000升計）：
由于連續處理過程中濃度不斷變化，所以要定期測定各項指標濃度，經常保持在所規定的工藝濃度范圍內。每添加濃縮液1.7 ~ 2kg，總酸度上升一個點，游離酸度上升0.2個點，每添加1.3 ~ 1.5升促進劑上升一點。
以上指標若不在工藝范圍之內應添加磷化液及中和劑、促進劑調整到工藝范圍之內，使其保持較佳的工作狀態。
十、 檢測方法：
詳見附頁，檢測游離酸、總酸度、促進劑點數的檢測方法。
十一、 產品包裝：
25kg/桶， 50kg/桶
2：生產效率高，成本低廉。可大批量制備樣品
3：增加工件表面抗腐蝕性，可適用于所有不銹鋼材質。
缺點
1：電解拋光的質量與電解液以及電流與電壓的規范有關。要摸索不同的拋光參數，而影響電解拋光的參數較多，不易找到正確的電解拋光參數。
2：對于鑄鐵及夾雜物等試樣，較難獲得良好的結果。
3：電解液組成復雜，使用時需要注意安全操作。
1.電拋光后，表面為什么會發現似未拋光的斑點或小塊？原因分析：拋光前除油不徹底，表面尚附有油跡。
2.拋光過后表面局部為什么有灰黑色斑塊存在？原因分析：可能氧化皮未徹底除干凈。局部尚存在氧化皮。解決方法：加大清除氧化皮力度，可選用“ 不銹鋼氧化皮清除液”，“
不銹鋼氧化皮清除膏”等產品。因除銹除氧化皮產品較多，具體適用產品可咨詢威海云清化工開發院。
3.拋光后工件棱角處及尖端過腐蝕是什么原因引起的？原因分析：棱角、尖端的部位電流過大，或電解液溫度過高，拋光時間過長，導致過度溶解。解決方法：調整電流密度或溶
液溫度，或縮短時間。檢查電極位置，在棱角處設置屏蔽等。
