DD-214型磷化液系我公司椐德國先進技術改良后的成果。屬低鋅產品，成膜結晶均勻、致密。低溫下成膜快，性能穩定，處理面積大，抗蝕性和涂履附著力極強，沉渣少，無須調整，操作簡便，適用于鋼鐵磷化處理要求較高的廠家，尤其是出口產品。
一、 處理方式：
采用浸漬式或噴淋式處理。
二、 使用劑：
名 稱 理 化 性 質
外 觀 比 重
磷化液 淺綠色透明液體 1.40 ± 0.02
促進劑 淡黃色透明液體 1.20 ± 0.05
三、 磷化處理槽體或噴嘴材質：
磷化槽應為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼（內襯防腐襯里）制，交換器和噴嘴應為不銹鋼制，配管和泵應為不銹鋼。
四、 檢驗用品及儀器：
品：指示劑：酚酞、橙、溴酚蘭，滴定液：0.1mol/l NaOH溶液，氨基磺酸，蒸餾水。
儀器：發酵管，50ml堿式滴定管，10ml移液管及吸耳球，200ml三角燒杯。
五、 磷化處理工序：
脫脂 —→ 水洗（溢洗）—→ 除銹 —→ 中和水洗 —→ 水洗（溢流）—→ 表面調整 —→ 磷化 —→ 水洗 —→ 干燥。
備注：無油時不需脫脂，無銹時不需除銹處理。
六、 磷化工作液的配制（按1000升計）：
1、 將清水加到處理槽內八成；
2、 加入磷化液100公斤，并攪拌均勻；
3、 加清水至1000升；
4、 加入促進劑1.5 ~ 1.8升，攪拌使其溶解均勻；
5、 升溫至工藝規定溫度。
七、 使用條件：
總酸度：25 ~ 35Pt 使用溫度：18 ~ 45℃ 處理時間：5 ~ 15分鐘（槽浸） 促進劑濃度：3 ~ 6點
八、 磷化膜性能指標：
序號 檢 測 項 目 性能指標 測量標準
1 磷化膜重（g/m2） 2 ~ 4 GB6807-97
2 磷化膜厚度（μm） 2 ~3 GB6807-97
3 磷化膜外觀 淺灰色結晶細致，均勻連續 GB6807-97
4 磷化膜耐蝕性 3%NaCl≥1小時40分 GB6807-97
5 磷化膜附著力 與覆膜配套以及，抗沖擊強度＞50kg/cm2 GB6807-97
九、 補充和調整（1000升）
本品無需調整游離酸度，只需定期測定工作液的總酸度及促進劑點數在所規定的工藝濃度范圍內。每添加10kg濃縮液，總酸度上升一個點，每添加1kg促進劑，促進劑點數上升3.3~ 5點，每隔1 ~ 2月清槽一次。
十、 檢測方法：
詳見附頁，檢測游離酸、總酸度、促進劑點數的檢測方法。
磷化的分類方法很多，但一般是按磷化成膜體系、磷化膜厚度、磷化使用溫度、促進劑類型進行分類。
體系
按磷化成膜體系主要分為：鋅系、鋅鈣系、鋅錳系、錳系、鐵系、非晶相鐵系六大類。
鋅系磷化槽液主體成他是：Zn2+、H2PO3-、NO3-、H3PO4、促進劑等。形成的磷化膜主體組成（鋼鐵件）：Zn3(po4)2·4H2O 、Zn2Fe(PO4)2·4H2O。磷化晶粒呈樹枝狀、針狀、孔隙較多。廣泛應用于涂漆前打底、防腐蝕和冷加工減摩潤滑。
鋅鈣系磷化槽液主體成分是：Zn2+、Ca2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它添加物等。形成磷化膜的主體組成（鋼鐵件）：Zn2Ca(PO4)2·4H2O、Zn2Fe(PO4)2·4H2O、Zn3(PO4)2·4H2O。磷化晶粒呈緊密顆粒狀（有時有大的針狀晶粒），孔隙較少。應用于涂裝前打底及防腐蝕。
鋅錳系磷化槽液主體組成：Zn2+、Mn2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主體組成：Zn2Fe(PO4)2·4H2O、Zn3(PO4)2·4H2O、(Mn,Fe)5H2(PO4)4·4H2O，磷化晶粒呈顆粒-針狀-樹枝狀混合晶型，孔隙較少。廣泛用于漆前打底、防腐蝕及冷加工減摩潤滑。
錳系磷化槽液主體組成：Mn2+、NO3-、H2PO4、H3PO4以及其它一些添加物。在鋼鐵件上形成磷化膜主體組成：(Mn,Fe)5H2(PO4)4·4H2O。磷化膜厚度大、孔隙少，磷化晶粒呈密集顆狀。廣泛應用于防腐蝕及冷加工減摩潤滑。
鐵系磷化槽液主體組成：Fe2+、H2PO4、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主體組成（鋼鐵工件）：Fe5H2(PO4)4·4H2O,磷化膜厚度大，磷化溫度高，處理時間長，膜孔隙較多，磷化晶粒呈顆粒狀。應用于防腐蝕以及冷加工減摩潤滑。
非晶相鐵系磷化槽液主體成分：Na+(NH4+)、H2PO4、H3PO4、MoO4-(ClO3-、NO3-)以及其它一些添加物。磷化膜主體組成（鋼鐵件）：Fe3(PO4)2·8H2O, Fe2O3,磷化膜薄，微觀膜結構呈非晶相的平面分布狀，僅應用于涂漆前打底。
（3）高、低溫危害
現行標準《高溫作業分級》中規定，其工作地點平均WBGT指數等于或大于25℃的作業，即為高溫作業。本項目單位在煉鋼過程中存在高溫和熱輻射危害。研究資料表明，環境溫度達到28℃時，人的反應速度、運算能力、感覺敏感性及感覺運動協調功能都明顯下降。35℃時則僅為一般情況下的70%左右；極重體力勞動作業能力，30℃時只有一般情況下的50%～70%，35℃時則僅有30%左右。高溫使勞動效率降低，增加操作失誤率。主要體現在影響人體的體溫調節和水鹽代謝及循環系統等。高溫還可以抑制中樞神經系統，使工人在操作過程中注意力分散，肌肉工作內能力降低，從而導致工傷事故。煉鋼爐車間熔煉時溫度較高，對操作工人容易造成高溫危害。由于本項目中需要使用液氧，因而當大量液氧泄露時也存在凍傷事故的可能。所以，也應做好相應的防護措施。
（4）噪聲危害
磷化工藝過程中和自制氧機空壓站兩臺空氣壓縮機，產生較大的噪聲。噪聲能引起人聽覺功能敏感度下降甚至造成耳聾，或引起神經衰弱、病及消化系統等疾病，噪聲干擾影響信息交流，促使誤操作發生率上升。
（5）機械傷害及高處墜落危險
機械傷害的實質，是機械能（動能和勢能）的非正常做功、流動或轉化，導致對人員的接觸性傷害。其形式因生產設備的差異有以下幾種：
①咬人和擠壓；
②碰撞和撞擊；
③接觸：包括夾斷、剪切、割傷和擦傷、卡住或纏住等。
本項目機械設備較多，操作人員易于接近的各種可動零、部件和裸露的轉動部分都是的危險部位。如果這些機械設備的轉動部件外露或防護措施和必要的安全裝置不完善，很容易造成人身傷害事故。儲罐的維修檢查容易發生高處墜落危險。
（6）電氣傷害
本項目涉及的電氣設備較多，容易導致電氣傷害。電氣事故可分為觸電事故、靜電危害事故、雷電災害事故和電氣系統火災事故等幾種。
常見問題
1.電拋光后，表面為什么會發現似未拋光的斑點或小塊？原因分析：拋光前除油不徹底，表面尚附有油跡。
2.拋光過后表面局部為什么有灰黑色斑塊存在？原因分析：可能氧化皮未徹底除干凈。局部尚存在氧化皮。解決方法：加大清除氧化皮力度，可選用" 不銹鋼氧化皮清除液"，"不銹鋼氧化皮清除膏"等產品。因除銹除氧化皮產品較多.
3.拋光后工件棱角處及尖端過腐蝕是什么原因引起的？原因分析：棱角、尖端的部位電流過大，或電解液溫度過高，拋光時間過長，導致過度溶解。解決方法：調整電流密度或溶液溫度，或縮短時間。檢查電極位置，在棱角處設置屏蔽等。
4.為什么工件拋光后不光亮并呈灰暗色？分析原因：可能 電化學拋光溶液已不起作用，或作用不明顯。解決方法：檢查電解拋光液是否使用時間過長，質量下降，或溶液成分比例失調。
5.工件拋光后表面有白色的條紋是怎么回事？原因分析：溶液相對密度太大，液體太稠，相對密度大于1.82。解決方法：增大溶液的攪拌程度，如果溶液相對密度太大，用水稀釋至1.72。在90~100℃條件下并加熱一小時。
6.為什么拋光后表面有陰陽面，及局部無光澤的現象？原因分析：工件放置的位置沒有與陰極對正，或工件互相有屏蔽。解決方法：將工件進行適當的調整，使工件與陰極的位置適當，使電力分布合理。
7.拋光后工件表面平整光潔，但有些點或塊不夠光亮，或出現垂直狀不亮條紋，一般是什么原因引起的？原因分析：可能是拋光后期工件表面上產生的氣泡未能及時脫離并附在表面或表面有氣流線路。解決方法：提高電流密度，使析氣量加大以便氣泡脫附，或提高溶液的攪拌速度，增加溶液的流動。
8.零件和掛具接觸點無光澤并有褐色斑點，表面其余部分都光亮是什么原因？原因分析：可能是零件與掛具的接觸不良，造成電流分布不均，或零件與掛具接觸點少。解決方法：擦亮掛具接觸點，使導電良好，或增大零件與掛具的接觸點面積。
9.同一槽拋光的零件有的光亮，有的不亮，或者局部不亮。原因分析：同槽拋光工件太多，致使電流分布不均勻，或者是工件之間互相重疊，屏蔽。解決方法：減少同槽拋光工件的數量，或者注意工件的擺放位置。
10．為什么拋光零件凹入部位和零件與掛具接觸點接觸附近有銀白色斑點？原因分析：可能是零件的凹入部位被零件本身或掛具屏蔽了。解決方法：適當改變零件位置，使凹入部位能得到電力線或縮小電極之間距離或提高電流密度。
11.已嚴格按照工藝規范操作，為什么拋光后零件表面有或多或少的過腐蝕現象？原因分析：是否溶液溫度過高或電流密度太大，如果溶液配制沒有問題，又嚴格操作，則可能是拋光前的處理問題。解決方法：嚴格執行電化學拋光前處理的操作，在酸洗過程中避免過腐蝕。不要把清洗水留在零件表面，帶進拋光槽。
12."不銹鋼通用電解液"為什么使用一段時間會出現泡沫？原因分析：工件表面未除油，一些油污浮在電解液表面，對操作帶來了困難。解決方法：已經出現此情況的，建議將表面的油污撈出，未出現的建議在拋光前進行除油。
13.電化學拋光液內硫酸與磷酸之間有什么關系？原因分析：硫酸較多，拋光速度過快，對金屬基體可加快腐蝕，磷酸較多，可在工件表面吸附一種黏膜，亮度下降，拋光速度變慢。當然也不排除其他因素。解決方法：調整硫酸磷酸合適比例。也可以選擇"各種無鉻電解添加劑"配方。
14.工件拋光后表面無光澤，在淺黃色底子上有白色斑點，一般什么原因引起的？原因分析：可能是電解拋光溶液中鉻酐含量過高，甚至超過1.5%。解決方法：鉻離子屬于重金屬離子，對人體有致癌作用，污染環境，可選用無鉻拋光液。推薦使用"不銹鋼通用電解液"。
15.電解液成本核算主要是哪些？主要是電費、電解液、整流器、電解槽、極板、銅棒、加熱管等。
16.不銹鋼各種材質在電解拋光時電流密度是多少？與電解成本有什么關聯？
原因分析：在市場常規情況下不銹鋼各種材質在電解液的密度為：200系列不銹鋼材質電流密度在25—50安培之間，300系列不銹鋼材質電流密度在15—30安培之間，400系列不銹鋼材質電流密度在30—55安培之間。200系列不銹鋼材質電流密度在15—25安培之間，300系列不銹鋼材質在10—15安培之間，400系列不銹鋼材質在25—30之間。電流密度越大，耗電量越大。而在電解成本核算中，電費所占的比例很大。
17.拋光后經擦拭干凈扔無光澤，有淺蘭色陰影什么原因？原因分析：可能是電化學拋光液配制后，未進行加熱及通電處理，或溶液操作溫度偏低。解決方案：12℃下加熱電拋光液一小時或將電解液加熱到規定溫度。
18.拋光后無光并且有黃色斑點是什么原因引起的？原因分析：可能電化學溶液的相對密度偏小，已小于1.70。解決方案：調整電拋光的相對密度或在80—100℃條件下加熱濃縮增大起相對密度。或是更換新液。
19.工件拋光后，為什么從槽中取出就出現褐色斑點？原因分析：可能是電拋光不夠，或是時間較短。解決方法：首先適當延長拋光時間，如果無作用，則可能是溫度或者電流密度不夠的問題。
20.電解時為什么容易出現打火現象？
原因分析：導致這一現象有三點因素：一是掛具與工件接觸點不牢固，二是電解液密度太低，三是電流密度過高。解決方法：多換幾種掛具與工件連接方法，盡量多增加掛具與工件的接觸點。如是電解液密度太低，可更換電解液，建議選用"不銹鋼通用電解液"。
21.不銹鋼電解液操作溫度對電解拋光有什么影響？佳溫度是多少？原因分析：一般電解液使用溫度為50—90℃之間，溫度較低，拋光速度較慢，光亮度下降。溫度過高，液體對工件腐蝕加快，容易引起工件過腐蝕，電解液有效成分容易分解。解決方法：溫度較低應加熱到規定溫度，加熱可使用各種加熱管（如石英，鈦材質加熱管），長時間工作溫度會上升，當溫度超過90℃時應停止工作，散熱可選用攪拌或冷卻循環方式。佳使用溫度是50—90℃，"不銹鋼通用電解液"的佳使用溫度為50—80℃。
22.不銹鋼工件表面凹凸不平，麻點呈凸狀，什么原因引起的？原因分析：表面銹蝕較多，電解液只是微觀腐蝕整平，較多的銹蝕電解液不能完全清除，如延長拋光時間，大量鐵離子沉入電解液底部，降低電解液使用壽命。解決方法：將工件表面的銹蝕清除干凈。推薦使用"不銹鋼活化液"，"除銹水"，"氧化皮清除液"等產品進行清洗除銹。
23.影響電化學拋光的主要因素有哪些？溫度，時間，工件材質，電解質，電壓，電流，工件擺放位置。
24.在做 不銹鋼電解拋光時，表面吸附一層淺紅色物質，再次放入電解液會有短時間的反應，什么原因？原因分析：用銅掛具，銅離子進入電解液吸附到陽極表面，影響拋光質量，再次放入會有短時間反應是因為電解液將工件表面的銅離子溶解了。解決方法：選用鈦掛具，在夾具裸露處用聚氯乙烯樹脂烘烤成膜，在接觸點刮去絕緣膜，漏出金屬以利于導電。
25.陰陽極的佳面積比是多少？陽極比陰極為1：2—3.5之間。26.兩極佳極距是多少？陰極距陽極佳距離為10—30厘米。27.不銹鋼通用電解拋光液在老化后怎樣維護？不銹鋼通用電解液老化后可以添加硫酸（密度為1.84），添加量為槽液重量的6%，或是參考386A·H/L.28.初次進行電解拋光，不僅沒有拋出亮度，而且工件表面全部變成黑色或灰色，是什么原因引起的？原因分析：發生這種現象一般是兩極接反了，接反后鉛板成正極溶解，工件成陰極吸附，工件溶解在溶液中的鐵鎳鉻離子吸附在工件表面，形成了一層結合力不好的膜層。解決方法：將正負極重新連接，陽極接正極，陰極接負極。
DD-222常溫高效多功能處理劑（灰膜四合一）
本產品由除油劑、除銹劑、鋅酸鹽、絡合劑、鈍化劑等緩蝕劑等配制。其成膜性好，膜層均勻光潔，不發粘，不發白，不流掛，呈灰色。施工性好，不需前處理設備可直接在工件上施工，尤其適用于整車、機床和大型工裝設備涂裝前處理。
一、 處理方式：采用擦洗式。
二、 使用劑：名稱理化性質外觀比重“四合一” 無色至乳白色液體 1.10 ~ 1.20
三、 磷化處理槽材質：磷化槽應為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼（內有防腐襯里）制。
四、 四合一處理工序：工作 —→ 四合一處理液 —→ 干燥
五、 四合一工作液使用方法：
1． 用抹布或毛刷蘸浸磷化劑在工件表面反復擦試（工件從上至下），接著用干凈抹布反復抹干凈殘液（邊刷邊抹）
2． 重銹重油處反復擦試和抹干凈。
3． 磷化膜干后4h以上可以進行涂裝。
4． 工件磷化后不能受潮或沾水，也不能用手去摸，以免影響與涂層的結合力和耐蝕件。
六、 補充和調整（浸漬式處理1000升）：
由于連續處理過程中濃度不斷變化，所以要對工作槽液適當進行添加以保持工作液在較佳工作狀態，一般連續處理效果較差時就可適量添加。
2 酸洗
酸洗除銹、除氧化皮的方法是工業領域應用為廣泛的方法。利用酸對氧化物溶解以及腐蝕產生氫氣的機械剝離作用達到除銹和除氧化皮的目的。酸洗中使用為常見的是鹽酸、硫酸、磷酸。硝酸由于在酸洗時產生有毒的二氧化氮氣體，一般很少應用。鹽酸酸洗適合在低溫下使用，不宜超過45℃，使用濃度10%～45%，還應加入適量的酸霧抑制劑為宜。硫酸在低溫下的酸洗速度很慢，宜在中溫使用，溫度50～80℃，使用濃度10%～25%。磷酸酸洗的優點是不會產生腐蝕性殘留物（鹽酸、硫酸酸洗后或多或少會有少會有Cl-、SO42-殘留），比較安全，但磷酸的缺點是成本較高，酸洗速度較慢，一般使用濃度10%～40%，處理溫度可常溫到80℃。在酸洗工藝中，采用混合酸也是非常有效的方法，如鹽酸-硫酸混合酸，磷酸-檸檬酸混合酸。
在酸洗除銹除氧化皮槽液中，必須加入適量的緩蝕劑。緩蝕劑的種類很多，選用也比較容易，它的作用是抑制金屬腐蝕和防止“氫脆”。但酸洗“氫脆”敏感的工件時，緩蝕劑的選擇應特別小心，因為某些緩蝕劑抑制二個氫原子變為氫分子的反應，即：2[H]→H2↑，使金屬表面氫原子的濃度提高，增強了“氫脆”傾向。因此必須查閱有關腐蝕數據手冊，或做“氫脆”試驗，避免選用危險的緩蝕劑。
3 中和中和的作用，是除掉工件自酸洗后表面殘留的酸液。
中和控制要素：
（1）除掉來自酸洗過程中工件表面或縫隙里攜帶的殘液，控制pH≥10，一旦低于10后，就基本失去了中和能力，需及時補加純堿。
（2）對于管腔件、組焊件、熱軋件等，因焊隙、管腔內有酸液殘留，需在中和時加強攪拌，以加快酸堿中和，并適當延長中和的時間。
4表面調整
表面調整的目的，是促使磷化形成晶粒細致密實的磷化膜，以及提高磷化速度。表面調整劑主要有兩類，一種是酸性表調劑，如草酸。另一種是膠體鈦。兩者的應用都非常普及，前者還兼備有除輕銹（工件運行過程中形成的“水銹”及“風銹”）的作用。在磷化前處理工藝中，是否選用表面調整工序和選用那一種表調劑都是由工藝與磷化膜的要求來決定的。一般原則是：涂漆前打底磷化、快速低溫磷化需要表調。如果工件在進入磷化槽時，已經二次生銹，好采用酸性表調，但酸性表調只適合于≥50℃的中溫磷化。一般中溫鋅鈣系磷化不表調也行。磷化前預處理工藝是：
除油脂——水洗——酸洗——水洗——中和——表調——磷化
除油除銹“二合一”——水洗——中和——表調——磷化
除油脂——水洗——表調——磷化
中和一般就是0.2%～1.0%純堿水溶液。在有些工藝中對重油脂工件，還增加預除油脂工序。
