DD-220常溫高效多功能處理劑（彩膜四合一）
可調整四合一新概念產品，可通過三組份的隨意調整來控制四合一除油、除銹、磷化各環節。本品可通過擦洗、浸泡除去工件表面重油、氧化皮，并可形成均勻一致的彩色磷化膜層，適合大型工件涂刷施工和場地、設備有限的廠家浸泡使用。
一、 處理方式：采用擦洗或浸漬式。
二、 使用劑：
名 稱 理 化 性 質
外 觀 比 重 總酸度
“四合一” 無色或黃褐色溶液 1.15±0.05 550 ~ 700
三、 磷化處理槽材質：
磷化槽應為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼（內有防腐襯里）制。
四、 “四合一”處理工序：
工作 —→ 四合一處理液 —→ 干燥
五、 四合一工作液的配制（按1000升，浸漬方式配制）：
1、 將清水加到空槽中六成；
2、 加入DD-220型330公斤，并攪拌溶解均勻；
3、 補足余量水至1000升，并攪拌均勻；
注：若按擦洗方式配制，可按1：4配制成工作液。
六、 使用條件：
溫度：0℃以上 處理時間：5 ~ 30分鐘（浸漬）
七、 產品性能指標：
序號 檢 測 項 目 性能指標 測量標準
1 耐蝕性防銹期 ＞5d GB/12612-90
2 漆膜附著力 1級 GB1720
3 貯存性能（-30℃ ~ +40℃）
（濕度≤70%，室內涂油） 1.5年 GB1261-90
4 除油率（手工擦洗） ≥95%
八、 補充和調整（浸漬式處理1000升）：
由于連續處理過程中濃度不斷變化，所以要對工作槽液適當進行添加以保持工作液在較佳工作狀態，一般連續處理效果較差時就可適量添加。
一般常用的低堿性清洗液配方和工藝如下：
浸泡型 噴淋型
三聚磷酸鈉 4～10g/l 4～10g/l
硅 酸 鈉 0～10g/l 0～10g/l
碳 酸 鈉 4～10g/l 4～10g/l
消 泡 劑 0 0.5～3.0g/l
表面調整劑 0～3 g/l 0～3 g/l
游 離 堿 度 5～20點 5～15點
處 理 溫 度 常溫～80℃ 40～70℃
處 理 時 間 5～20min 1.5～3.0min
浸泡型清洗劑主要應注意的是表面活性劑的濁點問題，當處理溫度高于濁點時，表面活性劑析出上浮，使之失去脫脂能力，一般加入陰離子型活性劑即可解決。噴淋型清洗劑應加入足夠的消泡劑，在噴淋時不產生泡沫尤為重要。
鋁件、鋅件清洗時，必須考慮到它們在堿性條件下的腐蝕問題，一般宜用接近中性的清洗劑。
DD-222常溫高效多功能處理劑（灰膜四合一）
（Ⅰ）觸電事故
觸電事故的傷害是由電流的能量造成的。觸電事故可分為電擊和電傷兩種情況。
①電擊：電擊是電流通過人體內部引起的可感知的物理效應。電擊對人體傷害程度與通過人體電流的強度、種類、持續、通過途徑及人體狀況等多種因素有關。電流破壞人的心臟、呼吸及神經系統的正常工作而造成傷害，會使人出現痙攣、窒息、心室纖維性顫動、心跳驟停等癥狀，嚴重時會造成死亡。觸電事故絕大多數是由電擊造成的。電解還原槽是以低電壓高電流串聯運轉的，因此，電擊事件通常并不嚴重。但是，在電力車間高壓電源與電解車間聯網路的連接點可能發生嚴重的電擊事故，部分原因是交流高壓電流。
②電傷：如果車間內電纜若沒有采取有效的阻燃和其他預防電纜層損壞的措施；電氣設備接地接零措施不完善；臨時性及移動設備（含手持電動工具及插座）的供電沒有采用漏電保護器或漏電保護器性能不完善等都會造成生產設備及電動設備，廠房電器設備漏電而引發觸電傷亡事故。
（Ⅱ）靜電危害事故
在爆炸、火災危險環境內，可能產生靜電危害的設備、除塵管路等如無防靜電接地，靜電荷將聚集，一旦有放電條件，靜電荷通過放電點瞬間放電形成火花，而引起火災事故。
（Ⅲ）雷電傷害事故
本項目部分廠房高度超過10m，在雷雨天存在著被雷擊的危險。因此，雷電傷害應引起一定的重視。
（Ⅳ）電氣系統火災事故
變配電系統有大量變電、配電、用電的電氣設備，如變壓器、斷路器、互感器、配電裝置、高低壓開關柜、照明裝置等，在嚴重過熱和故障情況下，容易引起火災、爆炸。一般來說，導致火災的危險因素如下：
①變壓器超負荷運行、外部短路及絕緣繞組短路，引起溫度升高，燒毀變壓器。
②變壓器線圈受機械損傷或變壓器受潮、絕緣老化，引起層間對地短路；或硅鋼片之間絕緣老化，鐵芯局部過熱嚴重或者緊夾鐵芯的螺栓套管絕緣損壞，引起發熱而溫度升高，引發火災。
③過電壓或過電流引起變配電設備故障引發火災。
④電纜過負荷，電纜隔熱、散熱不良引發火災。
⑤電纜中間接頭制作質量不良、壓接頭不緊、接觸電阻過大，造成的電纜過熱而引發火災。
⑥在設備檢修過程中，其焊渣、火星和高溫金屬碎末極易引燃現場的電纜、油漬、絕緣材料和設備或管道上的保溫層等可燃物質，引發火災事故，甚至會引起乙炔或氧氣瓶著火或爆炸。
DD-204是我公司新開發的常溫磷化產品。本產品區別于其他同類產品的特點在于其超寬的調整范圍（中和劑可從0加至0.6%均不影響成膜），處理后的工件表面形成一層致密、均勻的磷酸鹽薄膜，廣泛用于各類噴涂底層，與涂層配套具有附著力好，耐蝕性優的特點。該磷化液處理溫度低、成膜快、易控制、不掛灰、成本低，為新日本常溫磷化技術。
一、 處理方式：
采用浸漬式或噴淋式處理。
二、 使用劑：
名 稱 理 化 性 質
外 觀 比 重
磷化液 淺綠色透明液體 1.40±0.02g/ml
中和劑 白色或略帶淺黃色液體 1.20±0.05g/ml
促進劑 淡黃色透明液體 1.20±0.05g/ml
三、 磷化處理槽體或噴嘴材質：
磷化槽應為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼（內襯防腐襯里）制，交換器和噴嘴應為不銹鋼制，配管和泵應為不銹鋼。
四、 檢驗用品及儀器：
品：指示劑：酚酞、橙、溴酚蘭，滴定液：0.1mol/l NaOH溶液，氨基磺酸，蒸餾水。
儀器：發酵管，50ml堿式滴定管，10ml移液管及吸耳球，200ml三角燒杯。
五、 磷化處理工序：
脫脂 —→ 水洗（溢洗）—→ 除銹 —→ 中和水洗 —→ 水洗（溢流）—→ 表面調整 —→ 磷化 —→ 水洗 —→ 干燥。
備注：無油時不需脫脂，無銹時不需除銹處理。
六、 磷化工作液的配制（按1000升計）：
1、 將清水加到處理槽內八成；
2、 加入磷化液50公斤，并攪拌均勻；
3、 加清水至1000升；
4、 加入中和劑4 ~ 4.5升調整酸度，并確認至工作標準；
5、 處理工件之前加入促進劑3 ~ 4升左右，使其溶解并攪拌均勻；
6、 若要加溫處理，則應升溫至工藝規定溫度（升溫時加入中和劑的量應減少）
七、 使用條件：
游離酸度（FA）：0.8 ~ 1.2Pt 總酸度（TA）：15 ~ 25Pt
時 間：8 ~ 15分鐘（槽浸） 溫 度：10℃ ~ 60℃
促進劑濃度：2 ~ 4Pt （30℃以下時促進劑點數調整至4Pt，30℃以上時調整至2Pt）
注：① 若加溫至35℃以上則FA可調至2.0 ~ 2.5Pt左右，可2 ~ 4分鐘浸漬成膜；
② 水溫低于20℃時，可將總酸底調整至20 ~ 35范圍之內。
八、 磷化膜性能指標：
序號 檢測項目 性 能 指 標 測量標準
1 磷 化 膜 重 2 ~ 5 g/m2 GB6807-86
2 磷化膜厚度 2 ~ 4 μm GB6807-86
3 磷化膜外觀 灰色、結晶細致、均勻、連續 GB6807-86
4 磷化膜耐蝕性 3%NaCl ＞ 1.5 h GB6807-86
5 磷化膜附著力 與覆膜配套0級，抗沖擊強度＞50kg/cm2 GB9286-88
九、 補充和調整（1000升）：
由于連續處理過程中濃度不斷變化，所以要定期測定各項指標濃度，經常保持在所規定的工藝濃度范圍內。每添加濃縮液2.7 ~ 3kg，總酸度上升1個點，游離酸度上升0.15 ~ 0.2個點。促進劑每添加1.3 ~ 1.5升促進劑上升一個點。
以上指標若不在工藝范圍之內應添加磷化液及中和劑、促進劑調整至工藝范圍之內，使其保持較佳的工作狀態。
十、 檢測方法：
詳見附頁，檢測游離酸、總酸度、促進劑點數的檢測方法。
磷化概述:磷化是常用的前處理技術，原理上應屬于化學轉化膜處理。工程上應用主要是鋼鐵件表面磷化，但有色金屬如鋁、鋅件也可應用磷化。 磷化原理：工件（鋼鐵或鋁、鋅件）浸入磷化液（某些酸式磷酸鹽為主的溶液），在表面沉積形成不溶于水的結晶型磷酸鹽轉化膜的過程，稱之為磷化。 把金屬放入含有錳、鐵、鋅的磷酸鹽溶液中進行化學處理，使金屬表面生成一層難溶于水的磷酸鹽保護膜的方法，叫做金屬的磷酸鹽處理。磷化膜層為微孔結構，與基體結合牢固，具有良好的吸附性、潤滑性、耐蝕性、不粘附熔融金屬（Sn、Al、Zn）性及較高的電絕緣性等。 磷化分類：按處理溫度分：高溫型（75-100℃，能耗大，磷化物沉積多，形成的磷化膜厚度達10-30g/㎡）、中溫型（50-75℃，處理時間5-15min，磷化膜厚度達1-8g/㎡）、低溫型（30-50℃）和常溫型（10-30℃，節省能源，使用方便，除加氧化劑外還加促進劑，能耗小，但溶液配制較復雜，膜厚度達0.2-7g/㎡）。 按磷化液成分分：鋅系磷化、鋅鈣系磷化、鋅錳系磷化、鐵系磷化、錳系磷化和復合磷化等。 按磷化處理方法分：化學磷化、電化學磷化。 按磷化膜質量分：重量級（膜重7.5g/㎡以上）、次重量級（膜重4.6-7.5g/㎡）、輕量級（膜重1.1-4.5g/㎡）和次輕量級（膜重0.2-1g/㎡）。 按施工方法分：浸漬磷化、噴淋磷化和刷涂磷化。 磷化作用及用途： 涂裝前磷化的作用：增強涂裝膜層（如涂料涂層）與工件間結合力；提高涂裝后工件表面涂層的耐蝕性；提高裝飾性。 非涂裝磷化的作用：提高工件的耐磨性，令工件在機加工過程中具有潤滑性；經適當的后處理，可提高工件的耐磨性。 磷化用途：磷化膜主要用作涂料的底層、金屬冷加工時的潤滑層、金屬表面保護層以及用作電機硅鋼片的絕緣處理、壓鑄模具的防粘處理等。被廣泛應用于汽車、船舶、航空航天、機械制造及家電等工業生產中。 磷化的必要性：鋼鐵表面涂裝前處理工藝指脫脂（除油）、除銹、表調、磷化。然而由于工件表面的狀況不同，則生產工藝也有所不同，有的工藝中沒有脫脂或沒有除銹工序，有的工藝則沒有表面調整工序，但磷化工序是絕對不可缺少的。 在涂裝處理過程中，如果不清除油脂、氧化皮和銹層，不進行磷化處理，直接進行涂漆和靜電噴涂， 就會使鋼鐵表面的涂層產生脫落，失去了涂裝的意義。 目前，國內外的金屬加工業、薄板加工業、石油行業及汽車、自行車、高低壓開關柜、防盜門、鐵路等制造業普遍采用的是中、高溫磷化，存在著操作不方便、能源和材料消耗大、調整頻繁、成膜不均、成本高等問題。為解決以上問題，常溫磷化已成為國際磷化行業的必然和研究課題。常溫磷化不僅可以有效地降低能源消耗，還可以解決操作不方便、材料消耗大、調整頻繁、成膜不均、成本高等問題。 基于上述原因我公司研究生產的常溫鋅錳系磷化液、常溫鐵系磷化液(粉)等產品有效地滿足了常溫磷化的工藝要求。該類磷化產品在使用過程中性能穩定、操作方便、調整簡單、常溫應用、節省能源、用量少、處理面積大、成本低，形成的磷化膜致密、均勻，附著力好，耐蝕力強。
10．為什么拋光零件凹入部位和零件與掛具接觸點接觸附近有銀白色斑點？原因分析：可能是零件的凹入部位被零件本身或掛具屏蔽了。解決方法：適當改變零件位置，使凹入部
位能得到電力線或縮小電極之間距離或提高電流密度。
11.已嚴格按照工藝規范操作，為什么拋光后零件表面有或多或少的過腐蝕現象？原因分析：是否溶液溫度過高或電流密度太大，如果溶液配制沒有問題，又嚴格操作，則可能是拋
光前的處理問題。解決方法：嚴格執行電化學拋光前處理的操作，在酸洗過程中避免過腐蝕。不要把清洗水留在零件表面，帶進拋光槽。
12.“不銹鋼通用電解液”為什么使用一段時間會出現泡沫？原因分析：工件表面未除油，一些油污浮在電解液表面，對操作帶來了困難。解決方法：已經出現此情況的，建議將表
面的油污撈出，未出現的建議在拋光前進行除油。
13.電化學拋光液內硫酸與磷酸之間有什么關系？原因分析：硫酸較多，拋光速度過快，對金屬基體可加快腐蝕，磷酸較多，可在工件表面吸附一種黏膜，亮度下降，拋光速度變慢
。當然也不排除其他因素。解決方法：調整硫酸磷酸合適比例。也可以選擇“各種無鉻電解添加劑”配方。
