為獲得良好的拋光效果，電流密度和電壓是緊密相關的。通常,電壓升高電流密度隨之增大，但這一現象只會繼續到一個臨界點。一旦達到這一點，電流密度將急速下降，電壓仍相應增高，超過這一點，電壓和電流密度又穩步增長。電拋光只有在電流密度比臨界點高時才會發生，低于這一點則出現腐蝕。通常電拋光使用直流電，在5.5一55.SA/dm2產生。
電地光對金屬的溶解極少，從奧拋光后的表面猜飾情況及拋光后的表面精飾處理來看，拋光厚度通常在2.5~65μm之間。深劃痕、沖壓記號及金屬中的非金屬夾雜物往往比電拋光失去的厚度深，雜亂的顆粒線和深深的劃痕(由粗研磨所致)，在其后的精加工中不能被去除。而電拋光可將它們去除，這些線和刻痕初是肉眼看不見的。電拋光是一項較快的操作，通常在2~12分鐘內完成。但如果從粗糙表面開始或必須去除較大量的金屬(如控制尺寸或去毛刺)，則將會需要更長的時間。

19.工件拋光后，為什么從槽中取出就出現褐色斑點？

原因分析：可能是電拋光不夠，或是時間較短。    

解決方法：首先適當延長拋光時間，如果無作用，則可能是溫度或者電流密度不夠的問題。    

20.電解時為什么容易出現打火現象？    

原因分析：導致這一現象有三點因素：一是掛具與工件接觸點不牢固，二是電解液密度太低，三是電流密度過高。    

解決方法：多換幾種掛具與工件連接方法，盡量多增加掛具與工件的接觸點。如是電解液密度太低，可更換電解液，建議選用“長程牌不銹鋼通用電解液”。    

21.不銹鋼電解液操作溫度對電解拋光有什么影響？佳溫度是多少？    

原因分析：一般電解液使用溫度為50—90℃之間，溫度較低，拋光速度較慢，光亮度下降。溫度過高，液體對工件腐蝕加快，容易引起工件過腐蝕，電解液有效成分容易分解。    
22.不銹鋼工件表面凹凸不平，麻點呈凸狀，什么原因引起的？   

原因分析：表面銹蝕較多，電解液只是微觀腐蝕整平，較多的銹蝕電解液不能完全清除，如延長拋光時間，大量鐵離子沉入電解液底部，降低電解液使用壽命。    

解決方法：將工件表面的銹蝕清除干凈。推薦使用“長程牌不銹鋼活化液”，“除銹水”，“氧化皮清除液”等產品進行清洗除銹。    

1. 機械拋光
其長處是加工后零件的整平性好,光明度高。其缺陷是勞動強度大,污染嚴峻,而且龐雜零件無法加工,而且其光澤不能一致,光澤維持時間不長，發悶、生銹。對比適宜加工簡略件,中、小產品。
機械拋光是靠切削、材料外表塑性變形去掉被拋光后的凸部而得到平滑面的拋光方式,一般運用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主,特別零件如回轉 體外表,可運用轉臺等輔佐工具,外表質量要求高的可采取超精研拋的方式。超精研拋是采取特制的磨具,在含有磨料的研拋液中,緊壓在工件被加工外表上,作高 速旋轉運動。利用該技術可以到達 Ra0.008μm 的外表毛糙度,是各種拋光方式中高的。光學鏡片模具常采用這種方式。
2. 化學拋光
其長處是加工設備投資少,龐雜件能拋,速度快,效率高,防腐性好。其缺陷是光明度差,有氣體溢出,須要通風設備,加溫艱難。適宜加工小批量龐雜件及小零件光明度要求不高的產品。
化學拋光是讓材料在化學介質中外表宏觀凸出的部分較凹部分優先溶解,從而得到平滑面。這種方式的重要長處是不需龐雜設備,可以拋光外形龐雜的工件,可以同時拋光很多工件,效率高。化學拋光的核心問題是拋光液的配制。化學拋光得到的外表毛糙度一般為數10μm。
3. 電解拋光
其長處是鏡面光澤維持長,工藝穩固,污染少,本錢低,防腐性好。其缺陷是防污染性高,加工設備一次性投資大,龐雜件要工裝、輔佐電極,大批生產還須要降溫設備。適宜批量生產,重要應用于高級產品,出口產品,有公差產品,其加工工藝穩固,操作上也相對簡略。
電解拋光根底原理與化學拋光雷同,即靠選擇性的溶解材料外表渺小凸出部分,使外表光滑。與化學拋光相比,可以清除陰極反映的影響,效果較好。

電解拋光液的日常維護

1.電拋光后，表面為什么會發現似未拋光的斑點或小塊？   

原因分析：拋光前除油不徹底，表面尚附有油跡。    

解決方法：選用“長程牌 除油除蠟液”，1：10兌水使用，60－90℃條件下浸泡5－20分鐘。如長時間使用后應考慮更換新液。   

2.拋光過后表面局部為什么有灰黑色斑塊存在？    

原因分析：可能氧化皮未徹底除干凈。局部尚存在氧化皮。 
3.拋光后工件棱角處及尖端過腐蝕是什么原因引起的？    

原因分析：棱角、尖端的部位電流過大，或電解液溫度過高，拋光時間過長，導致過度溶解。    

解決方法：調整電流密度或溶液溫度，或縮短時間。檢查電極位置，在棱角處設置屏蔽等。    

4.為什么工件拋光后不光亮并呈灰暗色？    

分析原因：可能電化學拋光溶液已不起作用，或作用不明顯。

不銹鋼條解決方法：檢查電解拋光液是否使用時間過長，質量下降，或溶液成分比例失調。    

5.工件拋光后表面有白色的條紋是怎么回事？    

原因分析：溶液相對密度太大，液體太稠，相對密度大于1.82。   

解決方法：增大溶液的攪拌程度，如果溶液相對密度太大，用水稀釋至1.72。在90~100℃條件下并加熱一小時。    

6.為什么拋光后表面有陰陽面，及局部無光澤的現象？    

原因分析：工件放置的位置沒有與陰極對正，或工件互相有屏蔽。   

解決方法：將工件進行適當的調整，使工件與陰極的位置適當，使電力分布合理。    

7.拋光后工件表面平整光潔，但有些點或塊不夠光亮，或出現垂直狀不亮條紋，一般是什么原因引起的？    

原因分析：可能是拋光后期工件表面上產生的氣泡未能及時脫離并附在表面或表面有氣流線路。    

解決方法：提高電流密度，使析氣量加大以便氣泡脫附，或提高溶液的攪拌速度，增加溶液的流動。    

8.零件和掛具接觸點無光澤并有褐色斑點，表面其余部分都光亮是什么原因？    

原因分析：可能是零件與掛具的接觸不良，造成電流分布不均，或零件與掛具接觸點少。    

解決方法：擦亮掛具接觸點，使導電良好，或增大零件與掛具的接觸點面積。    

9.同一槽拋光的零件有的光亮，有的不亮，或者局部不亮。    

原因分析：同槽拋光工件太多，致使電流分布不均勻，或者是工件之間互相重疊，屏蔽。    

解決方法：減少同槽拋光工件的數量，或者注意工件的擺放位置。   

10．為什么拋光零件凹入部位和零件與掛具接觸點接觸附近有銀白色斑點？    

原因分析：可能是零件的凹入部位被零件本身或掛具屏蔽了。   

解決方法：適當改變零件位置，使凹入部位能得到電力線或縮小電極之間距離或提高電流密度。    

11.已嚴格按照工藝規范操作，為什么拋光后零件表面有或多或少的過腐蝕現象？    

原因分析：是否溶液溫度過高或電流密度太大，如果溶液配制沒有問題，又嚴格操作，則可能是拋光前的處理問題。

 解決方法：嚴格執行電化學拋光前處理的操作，在酸洗過程中避免過腐蝕。不要把清洗水留在零件表面，帶進拋光槽。
為什么使用一段時間會出現泡沫？   

原因分析：工件表面未除油，一些油污浮在電解液表面，對操作帶來了困難。    

解決方法：已經出現此情況的，建議將表面的油污撈出，未出現的建議在拋光前進行除油。    

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