就目前來說，電解拋光主要針對不銹鋼工件的表面光亮處理。不銹鋼工件又分為200系列，300系列，400系列材質，各系列材質有必須用針對性電解拋光液。比如不銹鋼200系列材質的不銹鋼，必須用200系列的配方，此種配方無法適應300系列或400系列的不銹鋼材質。這一直是國內一大難題，因為有些廠家的材質是組合工件，既有200系列不銹鋼材質，又有300或400系列不銹鋼材質。
電解拋光工藝：除油--水洗--除銹--水洗--電解拋光--水洗--中和--水洗--鈍化--包裝類型目前生產上采用的電拋光液主要有：
①硫酸、磷酸、鉻酐組成的拋光液；
②硫酸和檸檬酸組成的拋光液；
③硫酸、磷酸、 及甘油或類似化合物組成的混合拋光液。
DD-108超聲波清洗劑
超聲波清洗劑超聲波清洗方式超過一般以的常規清洗方法，特別是工件的表面比較復雜，象一些表面凹凸不平，有盲孔的機械零部件，一些特別小而對清潔度有較高要求的產品如：鐘表和精密機械的零件，電子元器件，電路板組件等，使用超聲波清洗都能達到很理想的效果。超聲清洗的原理是由超聲波發生器發出的高頻振蕩信號，通過換能器轉換成高頻機械振蕩而傳播到介質—清洗溶劑中，超聲波在清洗液中疏密相同的向前輻射，使液體流動而產生數以萬計的微小氣泡。
這些氣泡在超聲波縱向傳播的負壓區形成、生長，而在正壓區迅速閉合。在這種被稱為“空化”效應的過程中，氣泡閉合可形成超過1000大氣壓的瞬間高壓，連續不斷地產生瞬間高壓就象一連串小“爆炸”不斷地沖擊物件表面，使物件的表面及縫隙中的污垢迅速剝落，從而達到物件表面凈化的目的。
超聲波清洗的作用機理主要有以下幾個方面：因空化泡破滅時產生強大的沖擊波，污垢層的一部分在沖擊波作用下被剝離下來、分散、乳化、脫落。因為空化現象產生的氣泡，由沖擊形成的污垢層與表層間的間隙和空隙滲透，由于這種小氣泡和聲壓同步膨脹，收縮，象剝皮一樣的物理力反復作用于污垢層，污垢層一層層被剝離，氣泡繼續向里滲透，直到污垢層被完全剝離。這是空化二次效應。超聲波清洗中清洗液超聲振動對污垢的沖擊。超聲加速化學清洗劑對污垢的溶解過程，化學力與物理力相結合，加速清洗過程。
本品棕紅色透明液體，是專門針對超聲波設備開發的除油類產品，該產品為中性，對設備及工件的腐蝕小，尤其對環保板材的清洗有特效，基本可以解決長期以來困擾客戶的切邊返銹問題。
處理方式：采用超聲波浸漬式處理
一、 使用劑：DD-108超聲波清洗劑
二、 處理槽或噴嘴材質：
槽體可采用低碳鋼制造，噴淋處理噴嘴使用不銹鋼制造，可減輕維修工作。
三、 檢測用品及儀器：品：指示劑：酚酞 滴定液：0.1mol/L硫酸 儀器：移液管：10ml 滴定管：50ml酸式滴定管 三角燒杯：200ml
四、 處理工序：脫脂 —→ 水洗 —→ 水洗 —→ 后處理
五、 除油工作液的配制方法（按1000升計）：
1、 將清水加入槽內六成；
2、 加入除油劑50公斤，邊攪拌邊溶解；
3、 加余量水的水補足，并攪拌均勻；
4、 升溫到45℃ ~ 65℃之間使用。
六、 處理條件：廢液處理問題
以水系清洗劑為例，由于超聲波清洗機在清洗后的廢液中含有油脂污垢、泥砂、積炭、金屬屑與極性氧化物等，使水質不符合排放標準，應進行處理。一般處理可分三步：用物理方法沉淀靜置與過濾，去除懸浮物、浮油和沉渣；破乳化油、鹽析、凝聚、氣浮與電解相結合，達到油分離；污水凈化，可用生物化學法，臭氧法，砂濾活性碳吸附法等。經過三級工藝處理的廢水可達到廢水排放標準。
PH值（5%配比）：7 ~ 8 溫度：45℃ ~ 65℃ 處理時間：3 ~ 8分鐘相比其它多種的清洗方式，超聲波清洗機顯示出了巨大的優越性。尤其在專業化、集團化的生產企業中，已逐漸用超聲波清洗機取代了傳統浸洗、刷洗、壓力沖洗、振動清洗和蒸氣清洗等工藝方法。超聲波清洗機的高效率和高清潔度，得益于其聲波在介質中傳播時產生的穿透性和空化沖擊波。所以很容易將帶有復雜外形、內腔和細空的零部件清洗干凈，對一般的除油、除銹、磷化等工藝過程，在超聲波作用下只需兩三分鐘即可完成，其速度比傳統方法可提高幾倍到幾十倍，清潔度也能達到高標準，這在許多對產品表面質量和生產率要求較高的場合，更突出地顯示了用其它處理方法難以達到或不可取代的結果。
七、補充和調整由于連續處理過程中濃度不斷變化，所以要定期測定濃度，定期補加，使其保持在所規定的濃度范圍內，以確保脫脂效果。脫脂液經長期使用后污濁，脫脂能力減弱，性能老化。這時即使補加脫脂劑，也不會達到滿意的效果，應廢棄槽液更換新液。
（Ⅰ）觸電事故
觸電事故的傷害是由電流的能量造成的。觸電事故可分為電擊和電傷兩種情況。
①電擊：電擊是電流通過人體內部引起的可感知的物理效應。電擊對人體傷害程度與通過人體電流的強度、種類、持續、通過途徑及人體狀況等多種因素有關。電流破壞人的心臟、呼吸及神經系統的正常工作而造成傷害，會使人出現痙攣、窒息、心室纖維性顫動、心跳驟停等癥狀，嚴重時會造成死亡。觸電事故絕大多數是由電擊造成的。電解還原槽是以低電壓高電流串聯運轉的，因此，電擊事件通常并不嚴重。但是，在電力車間高壓電源與電解車間聯網路的連接點可能發生嚴重的電擊事故，部分原因是交流高壓電流。
②電傷：如果車間內電纜若沒有采取有效的阻燃和其他預防電纜層損壞的措施；電氣設備接地接零措施不完善；臨時性及移動設備（含手持電動工具及插座）的供電沒有采用漏電保護器或漏電保護器性能不完善等都會造成生產設備及電動設備，廠房電器設備漏電而引發觸電傷亡事故。
（Ⅱ）靜電危害事故
在爆炸、火災危險環境內，可能產生靜電危害的設備、除塵管路等如無防靜電接地，靜電荷將聚集，一旦有放電條件，靜電荷通過放電點瞬間放電形成火花，而引起火災事故。
（Ⅲ）雷電傷害事故
本項目部分廠房高度超過10m，在雷雨天存在著被雷擊的危險。因此，雷電傷害應引起一定的重視。
（Ⅳ）電氣系統火災事故
變配電系統有大量變電、配電、用電的電氣設備，如變壓器、斷路器、互感器、配電裝置、高低壓開關柜、照明裝置等，在嚴重過熱和故障情況下，容易引起火災、爆炸。一般來說，導致火災的危險因素如下：
①變壓器超負荷運行、外部短路及絕緣繞組短路，引起溫度升高，燒毀變壓器。
②變壓器線圈受機械損傷或變壓器受潮、絕緣老化，引起層間對地短路；或硅鋼片之間絕緣老化，鐵芯局部過熱嚴重或者緊夾鐵芯的螺栓套管絕緣損壞，引起發熱而溫度升高，引發火災。
③過電壓或過電流引起變配電設備故障引發火災。
④電纜過負荷，電纜隔熱、散熱不良引發火災。
⑤電纜中間接頭制作質量不良、壓接頭不緊、接觸電阻過大，造成的電纜過熱而引發火災。
⑥在設備檢修過程中，其焊渣、火星和高溫金屬碎末極易引燃現場的電纜、油漬、絕緣材料和設備或管道上的保溫層等可燃物質，引發火災事故，甚至會引起乙炔或氧氣瓶著火或爆炸。
涂裝工藝
建立涂裝前處理生產線，先要完成工藝設計，然后才能進行非標設備的設計、制造和安裝。因此工藝設計是建立生產線的基礎，正確、合理的路線對生產操作及產品質量將會產生良好的影響。工藝設計的內容主要包括：處理方法，處理時間，工藝流程等。
1 處理方式
工件處理方式，是指工件以何種方式與槽液接觸達到化學預處理之目的，包括全浸泡式、全噴淋式、噴淋浸泡組合式、刷涂式等。它主要取決于工件的幾何尺寸及形狀、場地面積、投資規模、生產量等因素的影響。例如幾何尺寸復雜的工件，不適合于噴淋方式；油箱、油桶類工件在液體中不易沉入，因而不適合于浸泡方式。
1.1 全浸泡方式
將工件完全浸泡在槽液中，待處理一段時間后取出，完成除油或除銹磷化等目標的一種常見處理方式，工件的幾何形狀繁簡各異，只要液體能夠到達的地方，都能實現處理目標，這是浸泡方式的獨特優點，是噴淋、刷涂所不能比擬的。其不足之處，是沒有機械沖刷的輔助使用，因此處理速度相對較慢，處理時間較長，特別是象連續懸掛輸送工件時，除工件在槽內運行時間外，還有工件上下坡時間，因而使設備增長，場地面積和投資增大。僅對磷化而言，國外比較趨向于采用全浸泡方式，據稱全浸泡磷化易形成含鐵量較高的顆粒狀結晶磷化膜，與陰極電泳具有好的配套性。
1.2 全噴淋方式
用泵將液體加壓，并以0.1～0.2Mpa的壓力使液體形成霧狀，噴射在工件上達到處理效果。由于噴淋時有機械沖刷和液體更新使用，因此處理速度加快、時間縮短。生產線長度縮短，相應節首了場地、設備、不足之處是，幾何形狀較復雜的工件，像內腔、拐角處等液體不易到達，處理效果不好，因此只適合于處理幾何形狀簡單的工件。噴淋方式也不太適合于酸洗除銹，它會帶來設備腐蝕、工序間生銹等一系列問題，因此在選擇噴淋酸洗時必須十分慎重。據報道，全噴淋磷化易形成結晶枝狀粗大、含鐵量較低的磷化膜，國外不提倡作為陰極電泳漆前打底的前處理。全噴淋方式主要應用于家用電器、零部件類的粉末涂裝、靜電涂漆、陽極電泳等。
1.3 噴淋-浸泡結合式
噴淋-浸泡結合式，一般是在某道工序時，工件先是噴淋，然后入槽浸泡，出槽后再噴淋，所有的噴淋、浸泡均是同一槽液。這種結合方式即保留了噴淋的高效率，提高處理速度，又具有浸泡過程，使工件所有部位均可得到有效處理。因此噴淋-浸泡結合式前處理即能在較短時間內完成處理工序，設備占用場地也相對較少，同時又可獲得滿意的處理效果。在國內外，對于前處理要求較高的汽車行業，一般都趨向于采取噴淋-浸泡結合方式。
1.4 刷涂方式
直接將處理液通過手工刷涂到工件表面，來達到化學處理的目的，這種方式一般不易獲得很好的處理效果，在工廠應用較少。對于某些大型、形狀較簡單的工件，可以考慮用這種方式。
