不銹鋼酸洗鈍化膏
用于清除各類不銹鋼表面銹漬、氧化皮、焊斑等污物，用后金屬表面成銀白色，酸洗鈍化一步完成，起到提高不銹鋼抗腐蝕能力的作用。

使用時，將酸洗鈍化膏均勻涂刷在工件表面即可；適當調節其濃稠度，也可用于不銹鋼噴淋式酸洗鈍化，效果更佳。
不銹鋼電化學鈍化液:
將該水與我公司的電化學鈍化設備配套使用，利用電化學工作原理，在金屬表面形成了一層難溶的致密、牢固的氧化物或別的化合物薄膜，形成的鈍化膜的抗腐蝕性優于化學鈍化。同時，電化學鈍化后仍可以保持不銹鋼原來的表面狀態，例如是不銹鋼拉絲板，經過電化學鈍化后，用肉眼觀察，表面仍保持不銹鋼拉絲的效果。

在實際應用中，可以采取不銹鋼電化學鈍化代替不銹鋼鍍鉻的現實意義，完全避免了不銹鋼鍍鉻工藝對環境的嚴重污染。

不銹鋼化學鈍化液:
用于不銹鋼全面清洗鈍化，處理后不破壞不銹鋼原有色澤，對于拉絲、噴砂、拋丸，特別是鏡面光亮的不銹鋼均不影響其原有效果；針對各類型號的不銹鋼材質的鈍化要求，可提供針對性的水，效果更佳。

本產品為非強酸、強堿性配方，為微弱堿性或中性

（1）電源： 高頻電解拋光電源 電源輸入電壓三相380V。    

（2）不銹鋼電解拋光機     不銹鋼電解拋光對電源波形要求不是太嚴格，可選用可控硅或高頻。  電解生產線圖片 空載電壓：0—20v     負載電壓（工作電壓）：8—10v     工作電壓低于6v，拋光速度慢，光亮度不足。 整流器電流：根據客戶工件大小而定。   

（3）電解槽及配套設施（陽極棒） 可選用聚氯乙烯硬板材焊接而成。在槽上裝三根電極棒，中間為可移動的陽極棒，接電源陽極（或正極），兩側為陰極棒，連接電源陰極（負極）。    

（4）加熱設施及冷卻設備    

①加熱可選用石英加熱管，鈦加熱管。   

②冷卻可選用盤管，盤管可加熱可冷卻。   

（5）夾具     好選用鈦做掛具，因為鈦較耐腐蝕，壽命長，鈦離子對槽液無影響。建議好不要用銅掛具，因為銅離子進入會在不銹鋼表面沉積一層結合力不好的銅層，影響拋光質量。銅裸露部位可用聚氯乙烯膠烘烤成膜，在接觸點刮去絕緣膜。   

（6）陰陽極材料     陰陽極棒應用銅棒或銅管，銅管長是電解槽長加20厘米，陰極板應用鉛板，鉛板固定在陰極棒上，鉛板長為槽高加10厘米，鉛板寬根據槽長而定，一般為10厘米，20厘米規格。不銹鋼電解拋光主要針對不銹鋼工件的表面光亮處理。不銹鋼工件又分為200系列，300系列，400系列材質，各系列材質有必須用針對性電解拋光液。比如不銹鋼200系列材質的不銹鋼，必須用200系列的配方，此種配方無法適應300系列或400系列的不銹鋼材質。這一直是國內一大難題，經過威海高級工程師潘工的長期技術攻關，研發配制出通用的不銹鋼電解拋光液，環保，安全，高效，成本低廉，已成功應用于水處理設備、配件，餐具，摩托車配件，不銹鋼門花等行業！  

1 防銹磷化工藝
磷化工藝的早期應用是防銹，鋼鐵件經磷化處理形成一層磷化膜，起到防銹作用。經過磷化防銹處理的工件防銹期可達幾個月甚至幾年（對涂油工件而言），廣泛用于工序間、運輸、包裝貯存及使用過程中的防銹，防銹磷化主要有鐵系磷化、鋅系磷化、錳系磷化三大品種。
鐵系磷化的主體槽液成分是磷酸亞鐵溶液，不含氧化類促進劑，并且有高游離酸度。這種鐵系磷化處理溫度高于95℃，處理時間長達30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除銹和磷化雙重功能。這種高溫鐵系磷化由于磷化速度太慢，應用很少。
錳系磷化用作防銹磷化具有佳性能，磷化膜微觀結構呈顆粒密堆集狀，是應用為廣泛的防銹磷化。加與不加促進劑均可，如果加入硝酸鹽或硝基胍促進劑可加快磷化成膜速度。通常處理溫度80～100℃，處理時間10～20min，膜重在7.5克/m2以上。
鋅系磷化也是廣泛應用的一種防銹磷化，通常采用硝酸鹽作為促進劑，處理溫度80～90℃，處理時間10～15min，磷化膜重大于7.5g/m2,磷化膜微觀結構一般是針片緊密堆集型。
防銹磷化一般工藝流程：
除油除銹——水清洗——表面調整活化——磷化——水清洗——鉻酸鹽處理——烘干——涂油脂或染色處理
通過強堿強酸處理過的工件會導致磷化膜粗化現象，采用表面調整活化可細化晶粒。鋅系磷化可采用草酸、膠體鈦表調。錳系磷化可采用不溶性磷酸錳懸浮液活化。鐵系磷化一般不需要調整活化處理。磷化后的工件經鉻酸鹽封閉可大幅度提高防銹性，如再經過涂油或染色處理可將防銹性提高幾位甚至幾十倍。
2 耐磨減摩潤滑磷化工藝
對于發動機活塞環、齒輪、制冷壓縮機一類工件，它不僅承受一次載荷，而且還有運動摩擦，要求工件能減摩、耐摩。錳系磷化膜具有較高的硬度和熱穩定性，能耐磨損，磷化膜具有較好的減摩潤滑作用。因此，廣泛應用于活塞環，軸承支座，壓縮機等零部件。這類耐磨減摩磷化處理溫度70～100℃，處理時間10～20min，磷化膜重大于7.5g/m2。
在冷加工行業如：接管、拉絲、擠壓、深拉延等工序，要求磷化膜提供減摩潤滑性能，一般采用鋅系磷化，一是鋅系磷化膜皂化后形成潤滑性很好的硬脂酸鋅層，二是鋅系磷化操作溫度比較低，可在40、60或90℃條件下進行磷化處理，磷化時間4～10min，有時甚至幾十秒鐘即可，磷化膜重量要求≥3g/m2便可。工藝流程是：
耐磨減摩磷化減摩潤滑磷化（冷加工）
除油除銹除油除銹
水清洗 水清洗
錳系磷化鋅系磷化
水清洗 水清洗
干燥 皂化（硬脂酸鈉）
涂潤滑油脂干燥
中和劑

DD-204是我公司新開發的常溫磷化產品。本產品區別于其他同類產品的特點在于其超寬的調整范圍（中和劑可從0加至0.6%均不影響成膜），處理后的工件表面形成一層致密、均勻的磷酸鹽薄膜，廣泛用于各類噴涂底層，與涂層配套具有附著力好，耐蝕性優的特點。該磷化液處理溫度低、成膜快、易控制、不掛灰、成本低，為新日本常溫磷化技術。
一、 處理方式：
采用浸漬式或噴淋式處理。
二、 使用劑：
名       稱 理        化        性        質
 外     觀 比   重
磷化液 淺綠色透明液體 1.40±0.02g/ml
中和劑 白色或略帶淺黃色液體 1.20±0.05g/ml
促進劑 淡黃色透明液體 1.20±0.05g/ml
三、 磷化處理槽體或噴嘴材質：
磷化槽應為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼（內襯防腐襯里）制，交換器和噴嘴應為不銹鋼制，配管和泵應為不銹鋼。
四、 檢驗用品及儀器：
品：指示劑：酚酞、橙、溴酚蘭，滴定液：0.1mol/l NaOH溶液，氨基磺酸，蒸餾水。
儀器：發酵管，50ml堿式滴定管，10ml移液管及吸耳球，200ml三角燒杯。
五、 磷化處理工序：
脫脂 —→ 水洗（溢洗）—→ 除銹  —→ 中和水洗  —→ 水洗（溢流）—→ 表面調整 —→ 磷化 —→ 水洗 —→ 干燥。
備注：無油時不需脫脂，無銹時不需除銹處理。
六、 磷化工作液的配制（按1000升計）：
1、 將清水加到處理槽內八成；
2、 加入磷化液50公斤，并攪拌均勻；
3、 加清水至1000升；
4、 加入中和劑4 ~ 4.5升調整酸度，并確認至工作標準；
5、 處理工件之前加入促進劑3 ~ 4升左右，使其溶解并攪拌均勻；
6、 若要加溫處理，則應升溫至工藝規定溫度（升溫時加入中和劑的量應減少）
七、 使用條件：
游離酸度（FA）：0.8 ~ 1.2Pt            總酸度（TA）：15 ~ 25Pt   
時  間：8 ~ 15分鐘（槽浸）          溫    度：10℃ ~ 60℃
促進劑濃度：2 ~ 4Pt （30℃以下時促進劑點數調整至4Pt，30℃以上時調整至2Pt） 
注：① 若加溫至35℃以上則FA可調至2.0 ~ 2.5Pt左右，可2 ~ 4分鐘浸漬成膜；
② 水溫低于20℃時，可將總酸底調整至20 ~ 35范圍之內。
八、 磷化膜性能指標：
序號 檢測項目 性  能  指  標 測量標準
1 磷 化 膜 重 2 ~ 5 g/m2 GB6807-86
2 磷化膜厚度 2 ~ 4 μm GB6807-86
3 磷化膜外觀 灰色、結晶細致、均勻、連續 GB6807-86
4 磷化膜耐蝕性 3%NaCl ＞ 1.5 h GB6807-86
5 磷化膜附著力 與覆膜配套0級，抗沖擊強度＞50kg/cm2 GB9286-88
九、 補充和調整（1000升）：
由于連續處理過程中濃度不斷變化，所以要定期測定各項指標濃度，經常保持在所規定的工藝濃度范圍內。每添加濃縮液2.7 ~ 3kg，總酸度上升1個點，游離酸度上升0.15 ~ 0.2個點。促進劑每添加1.3 ~ 1.5升促進劑上升一個點。
以上指標若不在工藝范圍之內應添加磷化液及中和劑、促進劑調整至工藝范圍之內，使其保持較佳的工作狀態。
十、 檢測方法：
詳見附頁，檢測游離酸、總酸度、促進劑點數的檢測方法。
磷化概述:磷化是常用的前處理技術，原理上應屬于化學轉化膜處理。工程上應用主要是鋼鐵件表面磷化，但有色金屬如鋁、鋅件也可應用磷化。 磷化原理：工件（鋼鐵或鋁、鋅件）浸入磷化液（某些酸式磷酸鹽為主的溶液），在表面沉積形成不溶于水的結晶型磷酸鹽轉化膜的過程，稱之為磷化。 把金屬放入含有錳、鐵、鋅的磷酸鹽溶液中進行化學處理，使金屬表面生成一層難溶于水的磷酸鹽保護膜的方法，叫做金屬的磷酸鹽處理。磷化膜層為微孔結構，與基體結合牢固，具有良好的吸附性、潤滑性、耐蝕性、不粘附熔融金屬（Sn、Al、Zn）性及較高的電絕緣性等。 磷化分類：按處理溫度分：高溫型（75-100℃，能耗大，磷化物沉積多，形成的磷化膜厚度達10-30g/㎡）、中溫型（50-75℃，處理時間5-15min，磷化膜厚度達1-8g/㎡）、低溫型（30-50℃）和常溫型（10-30℃，節省能源，使用方便，除加氧化劑外還加促進劑，能耗小，但溶液配制較復雜，膜厚度達0.2-7g/㎡）。 按磷化液成分分：鋅系磷化、鋅鈣系磷化、鋅錳系磷化、鐵系磷化、錳系磷化和復合磷化等。 按磷化處理方法分：化學磷化、電化學磷化。 按磷化膜質量分：重量級（膜重7.5g/㎡以上）、次重量級（膜重4.6-7.5g/㎡）、輕量級（膜重1.1-4.5g/㎡）和次輕量級（膜重0.2-1g/㎡）。 按施工方法分：浸漬磷化、噴淋磷化和刷涂磷化。 磷化作用及用途： 涂裝前磷化的作用：增強涂裝膜層（如涂料涂層）與工件間結合力；提高涂裝后工件表面涂層的耐蝕性；提高裝飾性。 非涂裝磷化的作用：提高工件的耐磨性，令工件在機加工過程中具有潤滑性；經適當的后處理，可提高工件的耐磨性。 磷化用途：磷化膜主要用作涂料的底層、金屬冷加工時的潤滑層、金屬表面保護層以及用作電機硅鋼片的絕緣處理、壓鑄模具的防粘處理等。被廣泛應用于汽車、船舶、航空航天、機械制造及家電等工業生產中。 磷化的必要性：鋼鐵表面涂裝前處理工藝指脫脂（除油）、除銹、表調、磷化。然而由于工件表面的狀況不同，則生產工藝也有所不同，有的工藝中沒有脫脂或沒有除銹工序，有的工藝則沒有表面調整工序，但磷化工序是絕對不可缺少的。 在涂裝處理過程中，如果不清除油脂、氧化皮和銹層，不進行磷化處理，直接進行涂漆和靜電噴涂， 就會使鋼鐵表面的涂層產生脫落，失去了涂裝的意義。 目前，國內外的金屬加工業、薄板加工業、石油行業及汽車、自行車、高低壓開關柜、防盜門、鐵路等制造業普遍采用的是中、高溫磷化，存在著操作不方便、能源和材料消耗大、調整頻繁、成膜不均、成本高等問題。為解決以上問題，常溫磷化已成為國際磷化行業的必然和研究課題。常溫磷化不僅可以有效地降低能源消耗，還可以解決操作不方便、材料消耗大、調整頻繁、成膜不均、成本高等問題。 基于上述原因我公司研究生產的常溫鋅錳系磷化液、常溫鐵系磷化液(粉)等產品有效地滿足了常溫磷化的工藝要求。該類磷化產品在使用過程中性能穩定、操作方便、調整簡單、常溫應用、節省能源、用量少、處理面積大、成本低，形成的磷化膜致密、均勻，附著力好，耐蝕力強。

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