3 漆前磷化工藝
涂裝底漆前的磷化處理，將提高漆膜與基體金屬的附著力，提高整個涂層系統(tǒng)的耐腐蝕能力；提供工序間保護以免形成二次生銹。因此漆前磷化的首要問題是磷化膜必須與底漆有優(yōu)良的配套性，而磷化膜本身的防銹性是次要的，磷化膜細致密實、膜薄。當磷化膜粗厚時，會對漆膜的綜合性能產(chǎn)生負效應。磷化體系與工藝的選定主要由：工件材質(zhì)、油銹程度、幾何形狀；磷化與涂漆的時間間隔；底漆品種和施工方式以及相關場地設備條件決定。
一般來說，低碳鋼較高碳鋼容易進行磷化處理，磷化成膜性能好些。對于有銹（氧化皮）工件必須經(jīng)過酸洗工序，而酸洗后的工件將給磷化帶來很多麻煩，如工序間生銹泛黃，殘留酸液的清除，磷化膜出現(xiàn)粗化等。酸洗后的工件在進行鋅系、鋅錳系磷化前一般要進行表面調(diào)整處理。
在間歇式的生產(chǎn)場合，由于受條件限制，磷化工件必須存放一段時間后才能涂漆，因此要求磷化膜本身具有較好的防銹性。如果存放期在10天以上，一般應采用中溫磷化，如中溫鋅系、中溫鋅錳系、中溫鋅鈣系等，磷化膜的厚度好應在2.0
～4.5g/m2之間。磷化后的工件應立即烘干，不宜自然涼干，以免在夾縫、焊接處形成銹蝕。如果存放期只有3～5天，可用低溫鋅系、輕鐵系磷化，烘干效果會好于自然涼干。
3.1 單室噴淋磷化工藝
整個前處理工藝只有一個噴室，在噴室的下面有多個貯液槽體，不同的處理液噴淋工件后流回各自的槽體中。例如首先噴淋脫脂液，待脫脂液流回脫脂槽后，關閉閥門；然后噴淋水洗，水洗完成后關閉水洗閥門；下一步再噴淋磷化液，這種單室處理方法可實行如下幾種工藝流程：
脫脂——磷化“二合一”（輕鐵系）——水清洗——（鉻封閉）——出件。
脫脂——水清洗——磷化——水清洗——（鉻封閉）——出件
脫脂——水清洗——表面調(diào)整——磷化——水清洗——（鉻封閉）——出件
這種磷化工藝一般不提倡安排酸洗工序，以免造成設備腐蝕或產(chǎn)生工序間銹蝕。單室工藝設備少占用場地小，簡便易行，但浪費較大，僅適合于批量少的間歇式生產(chǎn)場合。與此相似的另一種方法，采用外圍小容量罐體盛處理液，通過泵與管道抽液后與熱水混合后噴淋在工件上達到脫脂、磷化效果，噴淋后液不回收，這種方法更簡單，但浪費更大。
3.2多室“標準”工位磷化工藝：
①預脫脂 50～70℃ 1～2min
②脫脂 50～70℃ 2～4min
③水清洗1～2道 常溫 0.5～1.0min
④表面調(diào)整 常溫 0.5～1.0min
⑤磷化 35～60℃ 2～6min
⑥水清洗<2道常溫 0.5～1.0min
⑦去離子水洗 常溫 0.5～1.0min
⑧鉻酸鹽處理 40～70℃ 0.5～1.0min
⑨烘干 低于180℃
處理方式可采用全噴淋、全浸泡、噴淋-浸泡結合三種方式。對家用電器行業(yè)一般采用全噴淋方式，它效率高，整個前處理只需要十幾分鐘即可完成，節(jié)省場地設備。汽車行業(yè)流行采用噴淋-浸泡相結合的方式。
表面調(diào)整工序并非必須，表調(diào)劑加到脫脂槽內(nèi)也可達到相同效果。磷化后的去離子水洗必不可少。磷化后的鉻酸鹽處理，可提高整個涂層系統(tǒng)的耐腐蝕性能），但由于鉻的環(huán)境污染問題，因此應慎使用。
除非有足夠的理由，酸洗工序一般不采用噴淋處理方式，噴淋會帶來設備腐蝕以及工件工序間生銹等一系列問題。其他各工序均可采用全噴淋或噴-浸相結合的施工方式。
對于混合件（無銹工件、有銹、氧化皮工件同時混合處理），采用脫脂除銹“二合一”代替分步脫脂除銹的方法已經(jīng)應用有幾十年的歷史，同樣可獲滿意效果。對于酸洗和脫脂除銹“二合一”一般采用非揮發(fā)性的無機酸較適宜。
磷化（Ⅳ）——磷化工藝（2）
在磷化工序中，由于各個磷化液生產(chǎn)廠家和就應用廠家基于不同的性能要求，涉及不同配方的磷化液在磷化工藝中應用。但規(guī)模商品化應用的也僅只有幾大主要類型，如輕鐵系、鋅系、錳系、鋅鈣系，所采用的的促進劑基本都是鉬酸鹽、硝酸鹽、亞硝酸鹽、氯酸鹽、有機硝硝基化合物等。磷化處理溫度通常為常溫型5～30℃，低溫型35～45℃，中溫型50～70℃。
100系列除油除銹防銹清洗劑
DD-101除油王
DD-1012除油劑
DD-102除油粉
DD-1021低成本除油粉
DD-103除銹劑
DD-104電解除油粉
DD-105除油除銹二合一
DD-106冷脫劑
DD-107中性除蠟水
DD-1071堿性除蠟水（暫無說明書）
DD-108超聲波清洗劑
DD-101除油劑
超低溫特效除油、脫脂王
本品系德國技術，替代傳統(tǒng)的高溫堿除油和中溫除油。基本不采用低溫條件下難以清洗且腐蝕、危害性大的原料，是一種對皂化性油污和非皂化性油污，金屬和非金屬都適用的廣譜除油、脫脂清洗劑。在極低溫度下對各類鋼板表面油污有極好的處理效果，本品在工業(yè)應用中穩(wěn)定性好，處理面積大，成本低，不二次帶油，無環(huán)境污染。
一、 使用方法：
采用人工擦洗、浸漬、噴淋式處理（噴淋處理時需添加適量消泡劑）
二、 使用劑：
名 稱 理 化 性 質(zhì)
外 觀 狀 態(tài)
除油劑DD-101 棕 紅 色 膏 狀
三、 除油處理槽體或噴嘴材質(zhì)：
槽體可采用厚壁塑料板或低碳鋼制造（內(nèi)有防腐襯里），交換器和噴嘴采用不銹鋼制造，配管和泵應為不銹鋼制，可減輕維修工作。
四、 檢測用品及儀器：
品：指示劑：酚酞 滴定液：0.1N 的H2SO4
儀器：移液管：10ml 滴定管：25ml 三角燒杯：200ml
五、 處理工序：
脫脂 —→ 水洗 —→ 水洗 —→ 后處理。
六、 除油工作液的配制方法：
1、 將水加入處理槽內(nèi)六成；
2、 加除油劑50 ~ 80公斤，邊攪拌邊溶解至溶解完全；
3、 加余量的水補足920公斤。
七、 處理條件：
游離堿度：24 ~ 45pt 溫度：0℃ ~ 60℃ 處理時間：3 ~ 8分鐘（溫度過低或油過重相應延長）
八、 產(chǎn)品重要特點：
1、 本品使用溫度低，處理時間短，使用壽命長，處理面積大，單位成本低，是國內(nèi)目前先進的常溫脫脂劑之一。
2、 本品脫脂、除油能力強，效率高，節(jié)省能源，污染小，對皮膚無明顯刺激，使用安全、方便。
3、 本品可采用手擦洗、槽浸、噴淋（需少量消泡劑）。
九、 補充和調(diào)整：
1、 由于生產(chǎn)過程中連續(xù)使用，致使工作液除油、脫脂性能減弱。即PH值＜9時，應進行添加，添加量為初配槽時的三分之一，即可繼續(xù)工作。如工作量大，可經(jīng)常添加，一般每天添加量為每噸槽添4~5kg，溶勻即可使用或定期檢測工作液游離堿度，不在正常工作范圍內(nèi)即可進行添加，一般每添加1.7 ~ 2公斤濃縮劑，游離堿度上升一個點。
2、 由于連續(xù)使用，槽體中的沉淀物增多，必須清槽。清槽時必須使工作液澄清，把上面清凈部份取出。沉渣部份倒掉，把槽體清洗干凈后，將取出的清凈部份放入槽體。加水及對應量的DD-101達到初配槽容積，再加入本脫脂劑溶均，即可繼續(xù)工作，添加比例為初配槽比例。
十、 檢驗方法：詳見附頁檢測方法
十一、 其它事宜：
溫度高及脫脂劑的含量增高，可提高脫脂效果。
DD-102除油粉
常溫除油粉本品系德國技術改良產(chǎn)品，替代傳統(tǒng)的高溫堿除油和中溫除油?；静徊捎玫蜏貤l件下難以清洗且腐蝕、危害性大的原料，是一種對皂化性油污和非皂化性油污，金屬和非金屬都適用的廣譜除油、脫脂清洗劑。在極低溫度下對各類鋼板表面油污有極好的處理效果，本品在工業(yè)應用中穩(wěn)定性好，處理面積大，成本低，不二次帶油，無環(huán)境污染。
一、 使用方法：采用人工擦洗、浸漬、噴淋式處理（噴淋處理時需添加適量消泡劑）
二、 使用劑：除油劑DD-102 棕 紅 色 粉 狀
三、 除油處理槽體或噴嘴材質(zhì)：槽體可采用厚壁塑料板或低碳鋼制造（內(nèi)有防腐襯里），交換器和噴嘴采用不銹鋼制造，配管和泵應為不銹鋼制，可減輕維修工作。
四、 檢測用品及儀器：品：指示劑：酚酞 滴定液：0.1N 的H2SO4 儀器：移液管：10ml 滴定管：25ml 三角燒杯：200ml
五、 處理工序：脫脂 —→ 水洗 —→ 水洗 —→ 后處理。
六、 除油工作液的配制方法：
1、 將水加入處理槽內(nèi)六成；
2、 加除油劑50 ~ 80公斤，邊攪拌邊溶解至溶解完全；
3、 加余量的水補足920公斤。
七、 處理條件：游離堿度：15 ~ 30pt 溫度：0℃ ~ 60℃ 處理時間：3 ~ 8分鐘（溫度過低或油過重相應延長）
八、 產(chǎn)品重要特點：
4、 本品使用溫度低，處理時間短，使用壽命長，處理面積大，單位成本低，是國內(nèi)目前先進的常溫脫脂劑之一。
5、 本品脫脂、除油能力強，效率高，節(jié)省能源，污染小，對皮膚無明顯刺激，使用安全、方便。
6、 本品可采用手擦洗、槽浸、噴淋（需少量消泡劑）。
九、 補充和調(diào)整：
7、由于生產(chǎn)過程中連續(xù)使用，致使工作液除油、脫脂性能減弱。即PH值＜9時，應進行添加，添加量為初配槽時的三分之一，即可繼續(xù)工作。如工作量大，可經(jīng)常添加，一般每天添加量為每噸槽添4~5kg，溶勻即可使用或定期檢測工作液游離堿度，不在正常工作范圍內(nèi)即可進行添加，一般每添加1.7 ~ 2公斤濃縮劑，游離堿度上升一個點。
8、由于連續(xù)使用，槽體中的沉淀物增多，必須清槽。清槽時必須使工作液澄清，把上面清凈部份取出。沉渣部份倒掉，把槽體清洗干凈后，將取出的清凈部份放入槽體。加水及對應量的達到初配槽容積，再加入本脫脂劑溶均，即可繼續(xù)工作，添加比例為初配槽比例。
DD-1021是新型高效中溫除油劑，可在中溫狀態(tài)下迅速除去各種金屬表面（可處理鋁材、鍍鋅板、銅材等）的皂化油、礦物油、有機防銹助劑，具有無泡、污染小、水洗性能好，使用壽命長，成本極低等特點，尤其對進口板材的重油脫除有獨到之處，特別適合于五金電鍍行業(yè)使用,為本公司力推的電鍍前除油產(chǎn)品。
一、 處理方式：浸漬
二、 除油處理槽體或噴嘴材質(zhì)：槽體可采用低碳鋼制造（內(nèi)有防腐襯里），交換器和噴嘴使用不銹鋼，配管和泵可用不銹鋼制，可減輕維修工作。
三、 使用劑：外 觀 PH值（3℅水溶液） 洗滌力除油劑DD-1021 黃色粉末狀 10 ~ 12 ≥99%
四、 檢測用品及儀器：品：指示劑；酚酞 滴定液：0.1N硫酸儀器：三角燒杯：200ml 移液管：10ml 滴定管：25ml酸式滴定管
五、 應用范圍：用于鋼鐵件、鋁件、銅件等金屬材料及各類塑料件在噴涂、電鍍前處理工藝中的除油、脫脂。
六、 處理工序：脫脂 —→ 水洗 —→ 水洗 —→ 后處理
七、 配制方法（按1000升計）：
1、 加入處理槽清水約800升；
2、 慢慢加入30 ~ 80公斤的除油劑攪拌，使其溶解完全；
3、 補足余量水至1000升，并進行攪拌；
4、 加溫至60℃~80℃。
八、 處理條件：
游離堿度：7.5 ~ 12.5 溫度：60℃ ~ 80℃ 處理時間：5 ~ 15min（溫度過低或油過重相應延長）
九、 補充和調(diào)整（按1000升計）
由于連續(xù)處理過程中濃度不斷的變化，所以要定期測定濃度，定期補加，使其所規(guī)定的濃度范圍內(nèi)，以確保脫脂效果。
脫脂液經(jīng)長期使用后污濁，脫脂能力減弱，脫脂性能變化。這時，即使補加脫脂劑，也不會達到滿意的效果，應該廢棄槽液更換新液。
十、 檢測方法：詳見附頁檢驗方法。
其它事宜：溫度升高及脫脂含量增高，可提高脫脂效果
1、清除油污、重油垢能力極強，清洗效率是煤油4-5倍。
2、應用范圍無限制，產(chǎn)品無毒，不可燃，使用時無需考慮現(xiàn)場的工況條件。
3、使用成本低，成本僅是煤油清洗成本的10分之一。
4、使用安全，無味、無毒、不可燃、不腐蝕被清洗物，不損傷皮膚，對各種表面均安全無傷害。
5、清洗后對金屬表面具有短期防銹作用。
6、使用簡單，加水稀釋后，既可在常溫下直接使用。
7、滿足各類清洗要求:如循環(huán)清洗、浸泡清洗、擦洗、噴淋清洗、超聲波清洗等要求。
8、表面活性劑可生化降解，對環(huán)境無污
DD-104電解粉
DD-104本品為為白色粉末狀，使用于陰極陽極電解除油使用。去油污雜質(zhì)能力強，使用壽命長，因此可大大節(jié)約能源和材料的消耗，且操作簡便。
一、 工藝方法：除油 —→ 水洗 —→ 電解除油 —→ 水洗 —→ 電鍍后處理
二、 操作條件：配比 DD-104 100 g/LPH值 12~ 14除油時間 5~15min處理溫度 40℃電壓 8~10
三、槽液維護：為確保工件清洗質(zhì)量，需維持除油劑工作液所需工作濃度，可定期進行分析，根據(jù)分析結果或工件清洗質(zhì)量及時補加陰極工作液濃度不低于30g/L，陽極工作液濃度不低于40g/L除油效果明顯下降時應重新配置新的工作液
四、 分析方法：
1. 用移液管移取10ml工作液，用蒸餾水稀釋到150ml
2. 滴加4~5滴溴酚蘭指示劑
3. 用0.1N HCL標準溶液測試游離堿度.
五、 注意事項:
操作溫度應低于68℃。在生產(chǎn)過程中應視油污種類及嚴重程度合理調(diào)整除油工藝參數(shù)。
1、用于電鍍行業(yè)的各類金屬加工件的脫脂清洗（替代煤油）。
2、用于清洗機械設備、機床表面的頑固重油污。
3、用于替代各類碳氫清洗劑（易燃易爆）
4、用于汽車行業(yè)脫脂清洗
5、用于超聲波清洗
6、用于清洗各類常見油脂（潤滑油、防銹油、沖壓油脂、黃油）
DD-105除油除銹活化劑
完全常溫 靜態(tài)浸泡 清洗徹底
1.性能特點本品系針對強酸除銹揮發(fā)性大、污染嚴重、容易形成過腐蝕、除油能力弱等缺點而研制成功的新型脫脂除銹一步液，具有脫脂能力強，除銹速度快，緩蝕效果好，酸霧抑制率高，使用壽命長完全常溫使用等優(yōu)點。
2、適用范圍：適用于各種鋼鐵 銅 鎳合金件的脫脂除銹 對重銹同樣有效。用于電鍍、化學鍍 發(fā)黑、磷化、涂裝等前處理。效果俱佳
3、 產(chǎn)品狀態(tài)及工藝條件
3.1色澤：淡黃色；
3.2。狀態(tài)：透明液體；
3.3相對密度：1.06；
3.4PH值：〈1.0；
3.5處理溫度（℃）：常溫；
3.6處理時間（mim）：10-20；
3.7處理方式：浸 泡；
3.8處理面積：〈25㎡/㎏；
3.9除銹效果：呈均勻銀白色金屬色澤；
3.10 酸霧效果：95%以上。
4.使用方法
4.1本品為工作液，將被處理工件浸泡5—10分鐘即可，無需機械擺動，油污、銹垢自然脫落，氧化黑皮可適當延長處理時間；
4.2特大工件，可采用刷涂或噴涂方法處理，效果相同；
4.3處理后的工件經(jīng)水洗后，應立即進入下道工序，否則工件會很快生銹：對于不需立既進行表面處理的工作；可經(jīng)水洗后浸入鋼鐵防銹封閉液處理5-10分鐘，可保證3—6個月不生銹，對于長期封閉存的工作，經(jīng)防銹封閉液處理后，不必水洗直接浸入高效脫水防銹油3-5分鐘，以保證長期封存不生銹；
4.4工作糟采用耐酸塑料糟、玻璃鋼糟或用普通鋼板內(nèi)防酸涂料。
5.維護調(diào)整
5.1當工作液脫脂除銹能力下降時，應補加工作液。
5.2定期打撈液面油污和過濾沉渣、雜物。
6注意事項
6.1本產(chǎn)品嚴禁加熱使用；
6.2采用刷涂和噴涂方法處理時，應有回收裝置；
6.3本品循環(huán)使用，無需排放。如必須排放時，應加堿調(diào)整為中性，再加100倍的水稀釋排放，清理沉積物應加堿調(diào)整為中性，涼干后為垃圾處理；
6.4本品為酸性，請遵守操作規(guī)程，注意勞動保護；
7.包裝儲存
塑料桶包裝。放置陰暗處，防止高溫，長期保存不變質(zhì)。
DD-106冷脫劑乳化劑
冷脫劑本品為無色透明液體,主要由有機溶劑與強力乳化劑等組成，常溫使用，除油效果顯著，速度極快,并可防止工件的再污染,對除油后工件表面的防銹性好。其所含的溶劑為中性物質(zhì)，無腐蝕性，但其揮發(fā)的氣體具有可燃性，屬易燃品，應遠離火苗及禁止加熱。本品已通過SGS的環(huán)保檢測，符合歐盟的ROHS標準。
◆技術指標
酸堿度:中性 配比:4-6% 溫度: 常溫 時間:3～5分鐘
◆適用范圍
適用于任何基體常溫快速除油
采用浸泡式,如配合超聲波清洗，效果更佳
使用方法編輯
將工件浸泡在配制好的工作液中，至油污除凈為止，通常需3～5分鐘，然后用流動水沖洗1～2分鐘，以除工作表面殘留污染。工作液中如果有浮油或沉渣應及時清除。若除油效果變差，應補加冷脫劑或重新開缸配制。
注:冷脫劑的濃度越高, 清洗速度越快;冷脫劑的使用與工件上的油污,濃度,槽液的超聲波的頻率大小亦有很大的關系.
◆操作流程
待洗工件→超聲波清洗或浸泡清洗→漂洗→壓縮空氣風切→熱風烘干
◆注意事項
1. 本品不宜與強酸強堿物質(zhì)混放。應避免接觸皮膚，眼睛及衣服，如有接觸，應立即用大量水沖洗干凈。
2. 本清洗劑稀釋前可燃，稀釋后不可燃; 稀釋前為無色透明液體，稀釋后為乳白色液體.
3. 本清洗劑有一定的氣味，應保持工作環(huán)境通風透氣。
本產(chǎn)品電鍍前專用溶劑型低溫除油劑?？煽焖僭诘蜏叵箩槍饘俦砻娴牡V物，非礦物油清除徹底。本品濃縮液為無色透明液體，與水混合后呈乳白色渾濁液體，除油、去污能力極強。目前廣泛應用于各類五金電鍍廠電鍍前處理工藝。
處理方式：采用浸漬處理。
一、 使用劑；DD-106冷脫劑
二、 處理槽材質(zhì)：槽體可采用低碳鋼或不銹鋼制造，也可在水泥操內(nèi)壁加防腐襯里使用。
三、 檢測用品及儀器：品：指示劑：酚酞 滴定液：0.1mol/L硫酸 儀器：移液管：10ml 滴定管；50ml酸式滴定管 三角燒杯：200ml
四、 處理工序：脫脂 —→ 水洗 —→ 水洗 —→ 后處理
五、 除油工作液的配制方法：（按1000升計）
1、 將清水加水槽內(nèi)六成；
2、 加入除油劑30 ~ 50公斤，邊攪拌邊溶解；
3、 加余量的水補足，并攪拌均勻；
六、 處理條件：溫度：0℃ ~ 25℃ 處理時間：2 ~ 8分鐘 PH值（5%配比）：7 ~ 8
七、補充和調(diào)整：由于連續(xù)處理過程中濃度不斷變化，所以要定期測定濃度，定期補加，使其保持在所規(guī)定的濃度范圍內(nèi)，以確保脫脂效果。脫脂液經(jīng)長期使用后污濁，脫脂能力減弱，性能老化。這時即使補加脫脂劑，也不會達到滿意的效果，應廢棄槽液更換新液。
八、 檢驗方法：詳見附頁檢驗方法。
DD-107除蠟水
強力除蠟水
本產(chǎn)品是中性液態(tài)超濃縮除蠟水，采用進口高效活性劑、助劑。具有強力的除蠟效力，兼有一定的除油效果。本產(chǎn)品徹底清除各種金屬制品表面的機械油、拉伸油、拋光蠟，如配合超聲波使用效果更佳。
一處理方式：采用浸漬處理或用超聲波法。
二使用劑：適用材質(zhì) 銅及銅合金類 鋅及鋅合金類 鋁及鋼類 配合超聲波使用
使用配比 1 ~ 2.5% 2 ~ 3% 1 ~ 2.5% 可用低濃度
除蠟作為五金電鍍件前處理的道工序，其速度的快慢、除蠟的徹底性對于電鍍線生產(chǎn)具有重要意義。因此，選擇良好的除蠟劑可以提高除蠟性能，從而帶來良好的經(jīng)濟效益。
三、 質(zhì)量指標：
除蠟水廣泛應用于電鍍、鐘表、工藝品、飾品等五金行業(yè)工件的拋光后之除蠟工藝。除蠟水主要是由表面活性劑、助劑、緩蝕劑、助溶劑等復合調(diào)配，從而使產(chǎn)品在常溫、加溫，超聲波、浸洗等工藝中都能迅速、徹底去除各種蠟垢，對不銹鋼、碳鋼、鋅合金、鋁合金、鎂合金、銅合金等各種基材不產(chǎn)生腐蝕、氧化等負作用，有較長的使用壽命和環(huán)保性能。此外，注意對產(chǎn)品的粘度、氣味、顏色、透明度等外觀性能進行合理的調(diào)配，滿足客戶心理需求，提升產(chǎn)品附加值。
溫度：浸漬法：常溫 ~ 80℃，60℃以上佳； 超聲波法：70℃以下。
時間：1 ~ 5分鐘
除蠟水是一種水基的以表面活性劑為主，輔以對金屬有緩蝕效果的組分以及溶劑等的多功能清洗劑，具有對蠟質(zhì)污垢的乳化能力以及對油污的清洗力。具有除蠟徹底，除油干凈，對工件無腐蝕，清洗后不變色、不氧化生銹的功能。除蠟水具有對蠟質(zhì)污垢的去除乳化能力以及對油污的清洗力。具有除蠟徹底，除油干凈，對工件無腐蝕，清洗后不變色、不氧化生銹， 比使用三氯乙烯更經(jīng)濟環(huán)保而且無毒。本品適用于不銹鋼等各類金屬工件的清洗。
除蠟水：是通過表面活性劑，助劑，緩蝕劑，助溶劑等復合，調(diào)配的產(chǎn)品。在常溫，中溫，超聲波，浸洗等處理工藝中都能夠迅速徹底的去除各種蠟垢，油污。
一種優(yōu)質(zhì)的除蠟水必須具有良好的綜合性能，其除蠟能力、防銹性、消泡性和穩(wěn)定性，是評價除蠟水品質(zhì)的四項重要技術指標。在防銹性、消泡性和穩(wěn)定性達到使用要求后，除蠟能力這項指標就是評價該除蠟水品質(zhì)好壞的決定性指標。而除蠟能力又是由除蠟水配方中的表面活性劑的種類、數(shù)量及復配等來決定的。
一般需要加溫至60度以上浸泡或超聲波清洗，一至十分鐘即可將蠟垢清除干凈。
適用范圍廣，不銹鋼制品、銅、鋁等合金制品均適用，如表帶表殼、眼鏡架，腳絲，金屬配件飾品等；
滲透、溶解能力強，除蠟速度快；
不含氫氧化鈉和無機鹽，不傷底材；
使用濃度（2~5%）對油污容納量高，并可做為除油脫脂產(chǎn)品使用，壽命長，經(jīng)濟實用。
使用方法：配制溶液時，將水加入干凈槽中，加熱至60℃以上，邊攪拌邊緩緩加入所需比例的除蠟水，要充分攪拌均勻，升至所需溫度（不超過100℃）即可使用。為得到佳清洗效果，根據(jù)清洗對象和臟污程度，將原液與水配制成濃度為5%～10%的清洗液。加溫至60～85℃結合超聲波設備清洗3～10分鐘后，用純水漂洗干凈后再烘干。采用熱浸泡和手工擦拭的方式清洗時，應不斷晃動工件，直到洗干凈為止。
四、 工 藝：
1、 按操作工藝參數(shù)調(diào)好使用，將需除蠟工件置于使用液中即可。
2、 溶液使用一段時間后，除蠟效果下降時，可添加原液。當繼續(xù)添加除蠟劑原液已不能使除蠟效果明顯改變時，說明槽液中已含蠟太多，則需將槽液棄去，重新配制新液。
3、 本產(chǎn)品屬中性，對皮膚無傷害，盡量避免長時間直接接觸。
4、 避免將本產(chǎn)品與強氧化劑、酸性物品一起存放。
拋光蠟的蠟垢主要由石蠟、脂肪酸、松香皂、金屬氧化物和某些無機固體拋磨小顆粒如：剛玉、碳化硅、高鋁瓷等組成。固體顆粒主要以粉末狀均勻分布于拋光蠟體系中，以及一些打磨布轆殘碎片、打磨出來的金屬基體的粉末物及其氧化物。蠟垢與工件主要以機械粘附、分子間力粘附、靜電力粘附等粘附方式,當機械粘附的蠟垢顆粒小于011μm時就較難去除，這是根據(jù)較長時間對各種蠟垢觀察所得的結論。除蠟水制備的關鍵是對各種表面活性劑、助劑、緩蝕劑等的合理復配，通過降低表面張力，改善潤濕滲透性能和乳化、溶解、增溶等性能，從而加強滲透能力和溶解能力。非離子表面活性劑和陰離子表面活性劑的復配早就廣泛應用，加離子型表面活性劑能使非離子表面活性劑的濁點有較寬的范圍，能形成混合膠團；非離子表面活性劑分子“插入”膠團中，使后來的離子表面活性劑離子頭間斥力減弱，再加上兩種表面活性劑疏水鏈之間的相互作用，更易生成膠團，使混合液體的CMC下降，且表面張力也下降，表面活性增高為保持佳清洗效果，清洗工件不得相互重疊，每天應定期添加1～3%的除蠟水。
同一個清洗槽不能清洗不同金屬拋光工件表層的蠟垢，由于不同金屬的活潑性不同，其在清洗過程中因加熱會產(chǎn)生不同的氧化效果，以及不同金屬在相同清洗槽清洗后，會出現(xiàn)活潑金屬的金屬離子附在不活潑金屬表面的情況。除蠟水清洗鋅合金類活潑工件，注意清洗時間不宜過長、清洗溫度不宜超過85攝氏度，否則對工件會產(chǎn)生輕蝕現(xiàn)象。
當清洗槽的蠟垢懸浮液明顯增加，達到基本飽和時，除蠟清洗效果明顯下降，需要及時添加補充除蠟水而維持，當油臘、油污量太多時則需要更換清洗液，視清洗工件的情況而定，一般更換周期為2～10天不等。
當工件有重油污垢時，在除蠟水清洗槽中清洗完畢，需要放在0.5-1%的堿水中漂洗30秒到1分鐘左右。
清洗液工作一定時間后，將清洗槽中的臘渣過濾后可以再次使用，或者將此過濾后的清洗液當粗洗液更佳，可以充分利用清洗液降低清洗成本。
DD-108超聲波清洗劑
超聲波清洗劑超聲波清洗方式超過一般以的常規(guī)清洗方法，特別是工件的表面比較復雜，象一些表面凹凸不平，有盲孔的機械零部件，一些特別小而對清潔度有較高要求的產(chǎn)品如：鐘表和精密機械的零件，電子元器件，電路板組件等，使用超聲波清洗都能達到很理想的效果。超聲清洗的原理是由超聲波發(fā)生器發(fā)出的高頻振蕩信號，通過換能器轉(zhuǎn)換成高頻機械振蕩而傳播到介質(zhì)—清洗溶劑中，超聲波在清洗液中疏密相同的向前輻射，使液體流動而產(chǎn)生數(shù)以萬計的微小氣泡。
這些氣泡在超聲波縱向傳播的負壓區(qū)形成、生長，而在正壓區(qū)迅速閉合。在這種被稱為“空化”效應的過程中，氣泡閉合可形成超過1000大氣壓的瞬間高壓，連續(xù)不斷地產(chǎn)生瞬間高壓就象一連串小“爆炸”不斷地沖擊物件表面，使物件的表面及縫隙中的污垢迅速剝落，從而達到物件表面凈化的目的。
超聲波清洗的作用機理主要有以下幾個方面：因空化泡破滅時產(chǎn)生強大的沖擊波，污垢層的一部分在沖擊波作用下被剝離下來、分散、乳化、脫落。因為空化現(xiàn)象產(chǎn)生的氣泡，由沖擊形成的污垢層與表層間的間隙和空隙滲透，由于這種小氣泡和聲壓同步膨脹，收縮，象剝皮一樣的物理力反復作用于污垢層，污垢層一層層被剝離，氣泡繼續(xù)向里滲透，直到污垢層被完全剝離。這是空化二次效應。超聲波清洗中清洗液超聲振動對污垢的沖擊。超聲加速化學清洗劑對污垢的溶解過程，化學力與物理力相結合，加速清洗過程。
本品棕紅色透明液體，是專門針對超聲波設備開發(fā)的除油類產(chǎn)品，該產(chǎn)品為中性，對設備及工件的腐蝕小，尤其對環(huán)保板材的清洗有特效，基本可以解決長期以來困擾客戶的切邊返銹問題。
處理方式：采用超聲波浸漬式處理
一、 使用劑：DD-108超聲波清洗劑
二、 處理槽或噴嘴材質(zhì)：
槽體可采用低碳鋼制造，噴淋處理噴嘴使用不銹鋼制造，可減輕維修工作。
三、 檢測用品及儀器：品：指示劑：酚酞 滴定液：0.1mol/L硫酸 儀器：移液管：10ml 滴定管：50ml酸式滴定管 三角燒杯：200ml
四、 處理工序：脫脂 —→ 水洗 —→ 水洗 —→ 后處理
五、 除油工作液的配制方法（按1000升計）：
1、 將清水加入槽內(nèi)六成；
2、 加入除油劑50公斤，邊攪拌邊溶解；
3、 加余量水的水補足，并攪拌均勻；
4、 升溫到45℃ ~ 65℃之間使用。
六、 處理條件：廢液處理問題
以水系清洗劑為例，由于超聲波清洗機在清洗后的廢液中含有油脂污垢、泥砂、積炭、金屬屑與極性氧化物等，使水質(zhì)不符合排放標準，應進行處理。一般處理可分三步：用物理方法沉淀靜置與過濾，去除懸浮物、浮油和沉渣；破乳化油、鹽析、凝聚、氣浮與電解相結合，達到油分離；污水凈化，可用生物化學法，臭氧法，砂濾活性碳吸附法等。經(jīng)過三級工藝處理的廢水可達到廢水排放標準。
PH值（5%配比）：7 ~ 8 溫度：45℃ ~ 65℃ 處理時間：3 ~ 8分鐘相比其它多種的清洗方式，超聲波清洗機顯示出了巨大的優(yōu)越性。尤其在專業(yè)化、集團化的生產(chǎn)企業(yè)中，已逐漸用超聲波清洗機取代了傳統(tǒng)浸洗、刷洗、壓力沖洗、振動清洗和蒸氣清洗等工藝方法。超聲波清洗機的高效率和高清潔度，得益于其聲波在介質(zhì)中傳播時產(chǎn)生的穿透性和空化沖擊波。所以很容易將帶有復雜外形、內(nèi)腔和細空的零部件清洗干凈，對一般的除油、除銹、磷化等工藝過程，在超聲波作用下只需兩三分鐘即可完成，其速度比傳統(tǒng)方法可提高幾倍到幾十倍，清潔度也能達到高標準，這在許多對產(chǎn)品表面質(zhì)量和生產(chǎn)率要求較高的場合，更突出地顯示了用其它處理方法難以達到或不可取代的結果。
七、補充和調(diào)整由于連續(xù)處理過程中濃度不斷變化，所以要定期測定濃度，定期補加，使其保持在所規(guī)定的濃度范圍內(nèi)，以確保脫脂效果。脫脂液經(jīng)長期使用后污濁，脫脂能力減弱，性能老化。這時即使補加脫脂劑，也不會達到滿意的效果，應廢棄槽液更換新液。
2 磷化操作中出現(xiàn)一般性故障
2.1 輕鐵系磷化
輕鐵系磷化抗雜質(zhì)、抗污染的能力較強，槽液出現(xiàn)故障的機會較少，常見故障主要有：磷化成膜速度慢；工件表面掛黑灰。磷化成膜速度慢的主要原因是：游離酸度過低；磷化處理溫度過低。工件表面掛黑灰的主要原因是磷化槽液游離酸度過高、溫度過高、磷化時間過長等。
2.2 鋅系、錳系、鋅鈣系磷化
對于中溫磷化只要將工藝參數(shù)如：總酸度、游離酸度、促進劑濃度、處理溫度、時間控制好，一般不會出現(xiàn)很多問題。而低溫磷化，膠體鈦表面調(diào)整是至關重要的工序，有時問題往往出在表面調(diào)整。磷化槽液中雜質(zhì)的積累對低溫磷化比較有影響，有時導致成膜困難。在中溫鋅鈣系磷化液中還容易出現(xiàn)局部形成均勻完整的磷化膜。這種現(xiàn)象的原因一是Ca2+含量過高，二是磷化液中存在如As、Pb、脲類等雜質(zhì)，出現(xiàn)這種現(xiàn)象，如果加入Zn2+后仍無改進的跡象，便屬于第二種原因，只有更換槽液。
在具體生產(chǎn)應用中會出現(xiàn)各式各樣問題，只有憑經(jīng)驗、憑小試進行摸索解決。
表4 鋅系、錳系、鋅鈣系磷化的常見故障
常見故障
產(chǎn)生的主要原因
解決方法
工件表面均勻泛黃，但均勻疏松的磷化膜
1． 總酸度低、酸比低
2． 促進劑濃度低
3． 磷化溫度低、時間短
1． 補加磷化液和堿
2． 補加促進劑
3． 提高溫度
4． 延長時間
磷化成膜速度慢，但延長磷化時間仍可形成均勻完整膜
1． 表面調(diào)整能力不強
2． 促進劑濃度不夠
3． 酸比低
4． 磷化溫度低
1． 改進表調(diào)或換槽
2． 補加促進劑
3． 補加堿
4． 提高溫度
電拋光液拋光質(zhì)量的影響因素：電拋光液拋光質(zhì)量的影響因素主要有溫度、時間、電流密度、陰極材料、攪拌條件等。
1.溫度：溫度對電拋光過程的影響很大。當電流密度一定時，隨著電解液溫度的升高，電拋光的速度增大。因為溫度升高，溶液黏度降低，使對流作用加強，擴散速度加快，陽極附近溶液能迅速更新，從而有利于陽極溶解。溫度低時，溶液導電性差，拋光緩慢；溫度高時，溶液的擴散作用強，為了形成薄膜，同時也必須提高電流密度。但溫度過高，陽極表面的電解液易發(fā)生過熱，產(chǎn)生的氣體和蒸氣可能將電解液從電極表面排開，從而降低拋光效果，也很難用提高電流密度的方法來達到拋光的目的了。
2.時間：在電拋光開始的一段時間內(nèi)，陽極表面的整平速度*，以后就越來越小，甚至到某一時間后，再延長拋光時間，不僅不能使表面粗糙度降低，反而會使之增加。因此，拋光時間也應根據(jù)基體材料的性質(zhì)、表面的原始狀態(tài)、電拋光液的組成、電流密度和溫度來決定。一般情況下，拋光時間隨電流密度和溫度的提高而縮短。為了使表面粗糙度降低，達到良好的拋光效果，應多采用反復多次拋光的辦法，每次拋光的時間控制在許可的范圍之內(nèi)。
3.電流密度：電流密度根據(jù)材料的不同而不同。一般來說，電拋光的陽極電流密度應選擇在陽極極化曲線的D點附近，這時極化較大，并有一定量的氧氣析出，拋光速度快，能使表面達到*的光潔度。提高電流密度，可得到光亮的表面，但是電流密度過高，則容易產(chǎn)生局部過熱的燒焦和麻坑等現(xiàn)象；電流密度低于所需的極限時，金屬表面易被腐蝕變得粗糙，不能達到拋光的效果。
4.陰極材料：電拋光的陰極一般都是鉛板。采用不同的陰極材料時，所對應的電解液種類。從電流效率的觀點來看，增大陰極面積是有利的，但是增大陰極面積會使六價鉻還原成三價鉻的速度加快，一般取面積比為陰極：陽極：(1-1.5)：1即可
5.極間距離：在一般的電解處理中，電流有易于在電極周圍集中的傾向，這樣在處理大平板狀的材料時，周圍部分要比中部易于光澤化。為了抑制這種電流分布的不均勻性，就得把陽極面積做得比陰極面積大，并且加大電極間的距離。而電極間距離增大后，又使電能的消耗增加，所以根據(jù)電解液的電阻率、溫度和電流密度的不同，電極間距離大都在10一60cm之間選擇。
6.攪拌條件：攪拌可以使電解液的溫度更均勻，防止表面局部過熱，使陽極表面附近的溶液容易更新，從而增加黏膜的溶解速度和拋光速度，所以適當?shù)臄嚢杩梢蕴岣唠姃伖獾馁|(zhì)量。同時，攪拌還可以趕走滯留在金屬表面的氣泡，以消除麻點和條痕。但是，攪拌的速度不宜過大，否則會使黏膜的溶解速度過快而影響拋光效果。實際生產(chǎn)中常采用移動陽極的方法來攪拌溶液，移動速度為6—10次/min
