八、 磷化膜性能指標：
序號 檢 測 項 目 性 能 指 標 測量標準
1 磷化膜重 3 ~ 5.5g/m2 GB6807-86
2 磷化膜厚度 2 ~ 4μm GB6807-86
3 磷化膜外觀 深灰色、結晶細致、均勻、連續(xù) GB6807-86
4 磷化膜耐蝕性能 3%NaCl＞1h GB6807-86
5 附著力(劃格法) 0 級 GB9286-88
九、 補充和調整（按1000升計）：
由于連續(xù)處理過程中濃度不斷變化，所以要定期測定各項指標濃度，經常保持在所規(guī)定的工藝濃度范圍內。每添加濃縮液1.7 ~ 2kg，總酸度上升一個點，游離酸度上升0.2個點，每添加1.3 ~ 1.5升促進劑上升一點。
以上指標若不在工藝范圍之內應添加磷化液及中和劑、促進劑調整到工藝范圍之內，使其保持較佳的工作狀態(tài)。
十、 檢測方法：
詳見附頁，檢測游離酸、總酸度、促進劑點數的檢測方法。
磷化是常用的前處理技術，原理上應屬于化學轉換膜處理，主要應用于鋼鐵表面磷化，有色金屬（如鋁、鋅）件也可應用磷化。
磷化是一種化學與電化學反應形成磷酸鹽化學轉化膜的過程，所形成的磷酸鹽轉化膜稱之為磷化膜。
磷化的目的主要是：給基體金屬提供保護，在一定程度上防止金屬被腐蝕；用于涂漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力；在金屬冷加工工藝中起減摩潤滑作用。
1.脫脂對磷化的影響
優(yōu)質的磷化膜只有在去油污除徹底的工件表面才能形成，因為油污殘留在工件表面，不僅會嚴重阻礙磷化膜的生長，而且會影響涂膜的附著力，干燥性能，耐腐蝕性能等。
2.除銹對磷化膜的影響
磷化膜不能在銹層或氧化皮上生長的，所以徹底除銹是磷化的必要條件。但除銹時間不能過長。否則易出現過腐蝕，工件表面粗燥導致結晶粗大多孔，沉淀增多。除銹時間過短，工件表面活化不夠，同樣使磷化膜結晶粗大。所以控制好除銹時間對于獲得密集活化點，形成致密的磷化膜有著重要的作用。
3.脫脂后水洗對磷化的影響
脫脂后水洗，雖然屬于涂裝前處理的輔助工序，但同樣需要引起足夠的重視，這是因為若有清洗不徹底，很容易將脫脂槽中的不易洗凈的表面活性劑及雜質離子帶入磷化槽液中，從而使磷化膜變薄，返黃，甚至引起涂裝后起泡、脫落。因此建議采用多級水洗，并控制后清洗水的PH值接近中性。另外，選用不含NaOH、NaCO3、難洗凈的界面活性劑的脫脂劑。
對于水洗水的總堿度（TAL）、PH值、溫度、時間都需要嚴格控制：TAL太高和PH值太高，已帶入表調槽引起表調液總酸度多高不易于管理，帶入磷化槽內使FA下降太快，導致槽液不穩(wěn)定；PH值太低和時間太長，鋼鐵在水洗過程中易產生銹蝕，生成的磷化膜結晶粗大，耐腐蝕性降低，膜重超標，在連續(xù)線上，由于鏈速已定，所以清洗時間不可能改變，只能在清洗水中加入堿提高清洗水PH值至于9.0-9.5，另可加入一定量的NaNO2，以防止鋼鐵件生銹；清洗水溫度過高，鋼鐵件易銹蝕，需加大補給水的流量，降低脫脂劑槽液的處理溫度，清洗水溫度過低，脫脂劑清洗效果不能保證，清洗水溫度一般在10-35℃范圍內比較好。
4.表調對磷化的影響
表調又稱表面調整，通過調整，可以改善工件表面的微觀狀態(tài)，從而改善磷化膜外觀，結晶細小，均勻，致密，進而提高涂膜性能。現代表調基本上都是膠體鈦鹽表調，對已表調液也需嚴格控制總堿度（TAL）、溫度、PH值、鈦含量，總堿度、PH值高易使磷化槽FA下降過快；溫度過高，易產生工序間表干；鈦含量過低表調效果不好，鈦含量太高，磷化膜不易生成，膜重不達標。
5.鈍化對磷化的影響
磷化后的鈍化封閉可以提高磷化膜單層的防銹能力，同時也可以改善磷化膜的綜合性能，但鈍化液含鉻，廢水處理困難，一般不采用。
其他方面
1.磷化工藝流程設計是否合理；
2.設備是否符合要求；
3.工藝管理是否科學；
4.設備管理與維護；
5.促進劑的影響；
6.磷化膜的烘干過程。
后處理編輯
⒈磷化作用
⑴涂裝前磷化的作用
①增強涂裝膜層（如涂料涂層）與工件間結合力。
②提高涂裝后工件表面涂層的耐蝕性。
③提高裝飾性。
⑵非涂裝磷化的作用
①提高工件的耐磨性。
②令工件在機加工過程中具有潤滑性。
③提高工件的耐蝕性。
⒉磷化用途
鋼鐵磷化主要用于耐蝕防護和油漆用底膜。
⑴耐蝕防護用磷化膜
①防護用磷化膜 用于鋼鐵件耐蝕防護處理。磷化膜類型可用鋅系、錳系。膜單位面積質量為10-40 g/m2。磷化后涂防銹油、防銹脂、防銹蠟等。
②油漆底層用磷化膜
增加漆膜與鋼鐵工件附著力及防護性。磷化膜類型可用鋅系或鋅鈣系。磷化膜單位面積質量為0.2-1.0 g/m2（用于較大形變鋼鐵件油漆底層）；1-5 g/m2（用于一般鋼鐵件油漆底層）；5-10 g/m2（用于不發(fā)生形變鋼鐵件油漆底層）。
⑵冷加工潤滑用磷化膜
鋼絲、焊接鋼管拉拔 單位面積上膜重1-10 g/m2；精密鋼管拉拔 單位面積上膜重4-10 g/m2；鋼鐵件冷擠壓成型 單位面積上膜重大于10 g/m2。
⑶減摩用磷化膜
磷化膜可起減摩作用。一般用錳系磷化，也可用鋅系磷化。對于有較小動配合間隙工件，磷化膜質量為1-3 g/m2；對有較大動配合間隙工件（減速箱齒輪），磷化膜質量為5-20 g/m2。磷化涂層鋼絲繩也是利用磷化膜的減摩、耐磨作用。
⑷電絕緣用磷化膜
一般用鋅系磷化。用于電機及變電器中的硅片磷化處理。
工藝流程編輯
1.預脫脂→脫脂→除銹→水洗→（表調）→磷化→水洗→磷化后處理（如電泳或粉末涂裝）。
2.主要鋁件及鋅件
3.磷化發(fā)黑液
常溫使用，磷化保護一步成型，又稱鋼鐵著色劑。1：4-5稀釋后使用，常溫浸泡30分鐘左右，后封閉保護。
4.處理工藝：除油除銹——防銹水浸泡——磷化發(fā)黑——晾干——封閉保護 [1] 。
溫度
1.溫度愈高，磷化層愈厚，結晶愈粗大。
2.溫度愈低，磷化層愈薄，結晶愈細。
3.但溫度不宜過高，否則Fe2+易被氧化成Fe3+，加大沉淀物量，溶液不穩(wěn)定。
其他金屬的電解拋光
銅及其合金的電解拋光，廣泛采用磷酸電解液。鋁及鋁合金的電解拋光采用磷酸一硫酸一鉻酸性的溶液。
鋁及鋁合金的電解拋光在生產上應用得比較廣泛。拋光后的零件如果隨即進行短時間的 氧化處理，不僅能得到平整光亮的外觀還能形成完整的氧化膜，提高耐蝕性，可以長期保持
其表面光澤。
溶液的配制方法，可以參照鋼鐵零件電解拋光的有關內容。
當溶液中的鋁含量超過5%時，應部分更換或全部更換溶液。
當氯離子含量超過1%時，零件表面容易出現斑點腐蝕。配制溶液用的水中氯離子含量應少于8 0 mg/L
其他金屬的電解拋光
銅及其合金的電解拋光，廣泛采用磷酸電解液。鋁及鋁合金的電解拋光采用磷酸一硫酸一鉻酸性的溶液。
鋁及鋁合金的電解拋光在生產上應用得比較廣泛。拋光后的零件如果隨即進行短時間的 氧化處理，不僅能得到平整光亮的外觀還能形成完整的氧化膜，提高耐蝕性，可以長期保持
其表面光澤。
溶液的配制方法，可以參照鋼鐵零件電解拋光的有關內容。
當溶液中的鋁含量超過5%時，應部分更換或全部更換溶液。
當氯離子含量超過1%時，零件表面容易出現斑點腐蝕。配制溶液用的水中氯離子含量應少于8 0 mg/L
