磷化膜局部塊狀條狀掛灰，掛灰處磷化膜不均勻，有時(shí)彩色膜
1． 工件在進(jìn)入磷化槽前已經(jīng)形成二次黃綠銹
2． 表面調(diào)整能力差
3． 磷化液中雜質(zhì)多
1． 加快工序間周轉(zhuǎn)或?qū)嵤┧けＷo(hù)
2． 改進(jìn)表調(diào)
3． 更換槽液
磷化膜均勻出現(xiàn)彩色膜或均勻掛白
1． 促進(jìn)劑含量過高
2． 表調(diào)失去作用或是表調(diào)后水洗過度
3． 磷化液雜質(zhì)過多、老化
1． 讓促進(jìn)劑自然降低
2． 加強(qiáng)表調(diào)
3． 換槽
工件表面覆蓋一層結(jié)晶體
1． 游離酸度過低
2． 溫度過高
1． 加一些磷酸
2． 降低溫度
槽液沉渣過多
1． 促進(jìn)劑濃度過高
2． 游離酸度過高
3． 工件磷化時(shí)間過長(zhǎng)
4． 中和過度形成結(jié)晶沉淀
1． 讓其自然降低
2． 補(bǔ)加堿
3． 縮短時(shí)間
4． 補(bǔ)加磷酸

⒈磷化作用
⑴涂裝前磷化的作用
①增強(qiáng)涂裝膜層（如涂料涂層）與工件間結(jié)合力。
②提高涂裝后工件表面涂層的耐蝕性。
③提高裝飾性。
⑵非涂裝磷化的作用
①提高工件的耐磨性。
②令工件在機(jī)加工過程中具有潤(rùn)滑性。
③提高工件的耐蝕性。
⒉磷化用途
鋼鐵磷化主要用于耐蝕防護(hù)和油漆用底膜。
⑴耐蝕防護(hù)用磷化膜
①防護(hù)用磷化膜 用于鋼鐵件耐蝕防護(hù)處理。磷化膜類型可用鋅系、錳系。膜單位面積質(zhì)量為10-40 g/m2。磷化后涂防銹油、防銹脂、防銹蠟等。
②油漆底層用磷化膜
增加漆膜與鋼鐵工件附著力及防護(hù)性。磷化膜類型可用鋅系或鋅鈣系。磷化膜單位面積質(zhì)量為0.2-1.0 g/m2（用于較大形變鋼鐵件油漆底層）；1-5 g/m2（用于一般鋼鐵件油漆底層）；5-10 g/m2（用于不發(fā)生形變鋼鐵件油漆底層）。
⑵冷加工潤(rùn)滑用磷化膜
鋼絲、焊接鋼管拉拔 單位面積上膜重1-10 g/m2；精密鋼管拉拔 單位面積上膜重4-10 g/m2；鋼鐵件冷擠壓成型 單位面積上膜重大于10 g/m2。
⑶減摩用磷化膜
磷化膜可起減摩作用。一般用錳系磷化，也可用鋅系磷化。對(duì)于有較小動(dòng)配合間隙工件，磷化膜質(zhì)量為1-3 g/m2；對(duì)有較大動(dòng)配合間隙工件（減速箱齒輪），磷化膜質(zhì)量為5-20 g/m2。磷化涂層鋼絲繩也是利用磷化膜的減摩、耐磨作用。
⑷電絕緣用磷化膜
一般用鋅系磷化。用于電機(jī)及變電器中的硅片磷化處理。
工藝流程編輯
1.預(yù)脫脂→脫脂→除銹→水洗→（表調(diào)）→磷化→水洗→磷化后處理（如電泳或粉末涂裝）。
2.主要鋁件及鋅件
3.磷化發(fā)黑液
常溫使用，磷化保護(hù)一步成型，又稱鋼鐵著色劑。1：4-5稀釋后使用，常溫浸泡30分鐘左右，后封閉保護(hù)。
4.處理工藝：除油除銹——防銹水浸泡——磷化發(fā)黑——晾干——封閉保護(hù) [1]  。
溫度
1.溫度愈高，磷化層愈厚，結(jié)晶愈粗大。
2.溫度愈低，磷化層愈薄，結(jié)晶愈細(xì)。
3.但溫度不宜過高，否則Fe2+易被氧化成Fe3+，加大沉淀物量，溶液不穩(wěn)定。

1.脫脂對(duì)磷化的影響
優(yōu)質(zhì)的磷化膜只有在去油污除徹底的工件表面才能形成，因?yàn)橛臀蹥埩粼诠ぜ砻妫粌H會(huì)嚴(yán)重阻礙磷化膜的生長(zhǎng)，而且會(huì)影響涂膜的附著力，干燥性能，耐腐蝕性能等。
2.除銹對(duì)磷化膜的影響
磷化膜不能在銹層或氧化皮上生長(zhǎng)的，所以徹底除銹是磷化的必要條件。但除銹時(shí)間不能過長(zhǎng)。否則易出現(xiàn)過腐蝕，工件表面粗燥導(dǎo)致結(jié)晶粗大多孔，沉淀增多。除銹時(shí)間過短，工件表面活化不夠，同樣使磷化膜結(jié)晶粗大。所以控制好除銹時(shí)間對(duì)于獲得密集活化點(diǎn)，形成致密的磷化膜有著重要的作用。
3.脫脂后水洗對(duì)磷化的影響
脫脂后水洗，雖然屬于涂裝前處理的輔助工序，但同樣需要引起足夠的重視，這是因?yàn)槿粲星逑床粡氐祝苋菀讓⒚撝壑械牟灰紫磧舻谋砻婊钚詣┘半s質(zhì)離子帶入磷化槽液中，從而使磷化膜變薄，返黃，甚至引起涂裝后起泡、脫落。因此建議采用多級(jí)水洗，并控制后清洗水的PH值接近中性。另外，選用不含NaOH、NaCO3、難洗凈的界面活性劑的脫脂劑。
對(duì)于水洗水的總堿度（TAL）、PH值、溫度、時(shí)間都需要嚴(yán)格控制：TAL太高和PH值太高，已帶入表調(diào)槽引起表調(diào)液總酸度多高不易于管理，帶入磷化槽內(nèi)使FA下降太快，導(dǎo)致槽液不穩(wěn)定；PH值太低和時(shí)間太長(zhǎng)，鋼鐵在水洗過程中易產(chǎn)生銹蝕，生成的磷化膜結(jié)晶粗大，耐腐蝕性降低，膜重超標(biāo)，在連續(xù)線上，由于鏈速已定，所以清洗時(shí)間不可能改變，只能在清洗水中加入堿提高清洗水PH值至于9.0-9.5，另可加入一定量的NaNO2，以防止鋼鐵件生銹；清洗水溫度過高，鋼鐵件易銹蝕，需加大補(bǔ)給水的流量，降低脫脂劑槽液的處理溫度，清洗水溫度過低，脫脂劑清洗效果不能保證，清洗水溫度一般在10-35℃范圍內(nèi)比較好。
4.表調(diào)對(duì)磷化的影響
表調(diào)又稱表面調(diào)整，通過調(diào)整，可以改善工件表面的微觀狀態(tài)，從而改善磷化膜外觀，結(jié)晶細(xì)小，均勻，致密，進(jìn)而提高涂膜性能。現(xiàn)代表調(diào)基本上都是膠體鈦鹽表調(diào)，對(duì)已表調(diào)液也需嚴(yán)格控制總堿度（TAL）、溫度、PH值、鈦含量，總堿度、PH值高易使磷化槽FA下降過快；溫度過高，易產(chǎn)生工序間表干；鈦含量過低表調(diào)效果不好，鈦含量太高，磷化膜不易生成，膜重不達(dá)標(biāo)。
5.鈍化對(duì)磷化的影響
磷化后的鈍化封閉可以提高磷化膜單層的防銹能力，同時(shí)也可以改善磷化膜的綜合性能，但鈍化液含鉻，廢水處理困難，一般不采用。
其他方面
1.磷化工藝流程設(shè)計(jì)是否合理；
2.設(shè)備是否符合要求；
3.工藝管理是否科學(xué)；
4.設(shè)備管理與維護(hù)；
5.促進(jìn)劑的影響；
6.磷化膜的烘干過程。
后處理編輯

注意事項(xiàng)   

1.拋光液在其使用初期電解拋光時(shí)會(huì)產(chǎn)生泡沫，因此拋光液液面與拋光槽頂部之間的距離不應(yīng)≤15cm，可以選用盛華力拓不銹鋼電解液，不起泡沫。

2. 不銹鋼工件在進(jìn)入拋光槽之前應(yīng)盡可能將殘留在工件表面的水分除去，因工件夾帶過多水分有可能造成拋光面出現(xiàn)嚴(yán)重麻點(diǎn)，局部浸蝕而導(dǎo)致工件報(bào)廢。   

3. 在電解拋光過程中，作為陽極的不銹鋼工件，其所含的鐵、鉻元素不斷轉(zhuǎn)變?yōu)榻饘匐x子溶入拋光液內(nèi)而不在陰極表面沉積。隨著拋光過程的進(jìn)行，金屬離子濃度不斷增加，當(dāng)達(dá)到一定數(shù)值后，這些金屬離子以磷酸鹽和硫酸鹽形式不斷從拋光液內(nèi)沉淀析出，沉降于拋光槽底部。為此，拋光液必須定期過濾，去除這些固體沉淀物，選用盛華力拓不銹鋼電解液，新工藝制造解決了沉淀類物質(zhì)過多的工藝。   

4. 在拋光槽運(yùn)行過程中，除磷酸、硫酸不斷消耗外水分因蒸發(fā)和電解而損失，此外，高粘度拋光液不斷被工件夾帶損失，拋光液液面不斷下降，需經(jīng)常往拋光槽補(bǔ)加新鮮拋光液和水    

5、中和后排放符合當(dāng)今環(huán)保要求。    

6、本品有腐蝕性，勿入眼、口，勿觸皮膚。如誤觸，立即用清水沖洗，嚴(yán)重者，按強(qiáng)酸燒傷就醫(yī)；  

7、密封陰涼處保存，長(zhǎng)期有效。化學(xué)拋光溶液的基本組成包括腐蝕劑、氧化劑和水。腐蝕劑是主要成份，如果不銹鋼在溶液中溶解，拋光便不能進(jìn)行。氧化劑和添加劑可抑制過程，使反應(yīng)朝有利于拋光的方向進(jìn)行。水對(duì)溶液濃度起調(diào)節(jié)作用，便于反應(yīng)產(chǎn)物的擴(kuò)散。不銹鋼化學(xué)拋光能否順利進(jìn)行，取決于上述成分的合理配合。

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