耐磨板的加熱缺陷有：過熱：加熱溫度偏高，加熱時間偏長，使晶粒長大，晶粒間結合力減弱，機械性能變壞。過燒：在過熱基礎上，繼續使加熱溫度過高，晶粒邊界發生氧化或熔化，軋制時發生碎裂。脫C：原料表面層所含碳被氧化而，使雙金屬耐磨板的表面硬度降低，許多合金鋼及低合金鋼不允許脫碳。
  氧化鐵皮；金屬表面層的氧化膜，加熱溫度越高時間越長，爐內的氧化越強，則生成的氧化鐵皮越多，造成金屬燒損，引起雙金屬耐磨板的表面缺陷。加熱不均：沿坯斷面或長度各處的溫度不同，軋制時發生歪扭，彎曲和內拉裂。
  雙金屬耐磨板的坯料在加熱時為防止出現加熱缺陷，以能夠加熱出合格的坯料，要注意以下問題：正確確定加熱速度加熱速度是指單位時間內，鋼坯表面聲高的溫度。確定鋼的加熱速度，考慮鋼的塑性，導熱性，斷面尺寸大小。
  對合金鋼和高碳鋼：在500~800℃塑性導熱性差，開始加熱速度過快，表層和中心溫差過大，造成很大的熱應力而開裂，對導熱性、塑性差的鋼種，在590~650℃以下要加快，加熱到780℃以上溫度時鋼塑性已轉好，內外溫差減小，可盡可能快的速度加熱。

耐磨板的表面質量及幾何形狀的允許偏差在標準中有具體規定。一般要求表面不得存在用上有害的缺陷，不得有顯著的扭轉，規定耐磨板波浪彎(鐮刀彎)的允許值及各規格耐磨板面形狀的有關參數(h，b，d，t等)的數值、允差值。
  淬火介質大型復合耐磨板的淬火要求整個截面馬氏體組織，或者馬氏體+貝氏體的整合組織，以便達到預硬化目的，良好的綜合力學性能。但又要淬火內應力，防止淬火開裂。在馬氏體轉變區應慢冷，在珠光體轉變區應快冷。
  如P20鋼板在400~600℃之間需要快速冷卻，718鋼板可以慢一些冷卻。淬火介質可以采用水、空氣、油。為了淬火各階段具有理想冷卻速度，大型復合耐磨板不采用單一的淬火介質，而是綜合采用幾種介質，分階段冷卻。大型復合耐磨板采用空-水-油和爐-空-水-油雙液淬火，以便使耐磨板淬火為馬氏體組織。
  對于718鋼來說，奧氏體很，可在爐內降溫后再空冷。即在加熱爐內從奧氏體化溫度降溫到750~800℃，保持1h左右，然后，出爐，按空-水-油方式淬火。為了避開貝氏體轉變的鼻子，使耐磨板得到馬氏體或馬氏體+少量貝氏體組織，必須水冷。

鋼板材接頭表面和電熱熔套表面要用磨片打磨出新茬并用凈布擦凈。焊接內模、外模和連接卡子安放位置準確，螺栓要上緊，布絲要均勻、牢固。鋼板材連接端應切割垂直、平整，兩鋼板對正。所有工作完成后，應立即檢查加熱絲阻值、備分位置和螺栓松緊均準確無誤后可開始焊接。
  復合耐磨板的焊接進程中要密切注視電壓、電流顯示，外模溫度和熔融塑料的鼓漿程度。加熱完畢后，隨著溫度下降，外模壓緊螺栓應當跟進保壓。復合耐磨板的敷設1）在耐磨板敷設前應檢查溝底標高和鋼板道質量，鋼板溝地基宜為無土石的原土層，并敷墊細砂或細土。
  若遇到引起鋼板道不均勻沉降的地段，應進行地基處理或采取其它防沉降措施。2）敷設時應防止劃傷，扭曲或過大的拉伸和彎曲，可隨地形彎曲。復合耐磨板的試壓系統安裝完成后，進行外觀檢查，并對全系統鋼板道進行分段吹掃。
  吹掃合格后，進行供水鋼板線試驗。在試驗前，使用洗滌劑或肥皂液檢查接頭是否漏氣，檢查完成后，及時用水沖洗干凈洗滌劑或肥皂液。供水鋼板線試驗采用水壓試驗，試驗壓力為復合耐磨板工作壓力的5倍，壓力保持不少于1小時。

 就像我們常說的鉻含量高且時鋼板就越不易生銹，但是當耐磨板表面被劃傷后便破壞了這層氧化膜，被劃傷處開始生銹。其實在實際的使用中有很多因素可能導致鋼板表面的鈍化膜被破壞，使其耐腐蝕性下降。我們常說的氯離子易引起復合耐磨板生銹就是由于對鈍化膜有害。
  碳化鉻耐磨板點腐蝕產生的原因：耐磨板點蝕多發生在含有碘、氯、溴等水溶液環境中。產生碳化鉻耐磨板點蝕的原因是氯離子是活性陰離子，容易被吸附，擠走氧原子，和鈍化膜中的陽離子反應生成可溶性的氯化物，破壞鈍化膜，形成小孔，成點蝕誘因階段，在該階段形成閉塞電路，發生電流腐蝕現象。
  防范措施：在已知可能發生點蝕的環境中選擇恰當的耐磨板材質，實驗表明鉬元素或錳元素含量越高的耐磨板，抵抗點蝕的能力就越強。控制與耐磨板液體的酸堿度，氯化物濃度以及溫度。陰極保護，陽極保護或者同時采取這兩種保護措施。
  耐磨襯板淬火的是將襯板加熱到一定的溫度并保溫一定時間，然后將其快速冷卻。那么耐磨襯板淬火的目的是什么呢。耐磨襯板淬火的目的是什么呢。淬火的主要目的是奧氏體化以后，合金元素盡可能多的溶解奧氏體中的模件全部轉為馬氏體，以便在適當的溫度回火后獲取碳化物彌散析出的回火馬氏體組織，達到所需要的綜合機械性能和耐磨性。

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