磷化（Ⅵ）——質(zhì)量控制及檢測方法
磷化后的工件，根據(jù)其用途，對其質(zhì)量指標(biāo)進(jìn)行分項檢驗。主要質(zhì)量控制指標(biāo)，包括磷化膜外觀、磷化膜厚度或膜重、磷化膜或后處理以后的耐蝕性三大共性指標(biāo)。根據(jù)磷化用途有時還要檢測：磷化與漆膜配套性、磷化膜硬度、摩擦系數(shù)、抗擦傷性等指標(biāo)。關(guān)于磷化的三共性指標(biāo)，可參照如下標(biāo)準(zhǔn)及方法。
磷化膜外觀：采用目測法，相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)GB 11376-89《金屬的磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜》和GB 6807-86《鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術(shù)條件》。
磷化膜厚度或膜重：膜厚度測量采用GB 6462《金屬的氧化覆蓋層橫斷面厚度顯微鏡測量法》，也可采用測厚儀，按照GB 4956《磁性金屬基體上非磁性覆蓋層厚度測量磁性方法》或GB 4957《非磁性金屬基體上非導(dǎo)電覆蓋層測量渦流方法》。膜重測量采用重量法，可依照GB 6807《鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術(shù)條件》或GB 9792《金屬材料上的轉(zhuǎn)化膜單位面積上膜層質(zhì)量的測定》。 [3]
耐蝕性：檢測磷化膜本身的耐蝕性可采用硫酸銅點滴法，氯化鈉鹽水浸泡法和鹽霧試驗法。點滴法和鹽水浸泡法可依照GB 6807-86《鋼鐵件涂漆前磷化處理技術(shù)條件》，磷化膜經(jīng)過后處理如涂油，涂蠟，涂漆后一般進(jìn)行鹽霧試驗檢驗。鹽霧試驗可依照GB 1771-79《漆膜耐鹽霧測定法》或GB 6458《金屬覆蓋層中性鹽霧性試驗》。
1 涂漆前打底用磷化
用于漆前打底的磷化處理，其主要目的是提高漆膜的附著力和涂層系統(tǒng)的耐蝕性，因此重點在于與漆膜的配合性能方面。一般對磷化質(zhì)量檢測指標(biāo)包括膜外觀、膜厚度和與漆膜配套后的性能。膜外觀應(yīng)為均勻細(xì)密完整的磷化膜，對輕鐵系磷化，其外觀應(yīng)為均勻細(xì)密完整的磷化膜，對輕鐵系磷化，其外觀應(yīng)為完整的紅藍(lán)彩色膜。磷化膜不宜過厚，一般膜重應(yīng)小于7.5g/m2,佳為1.5～3.0g/m2，對于輕鐵系磷化膜重0.5～1.0g/m2為宜，過厚和粗糙的磷化膜是不利涂漆的。耐蝕性指標(biāo)包括磷化膜本身的耐蝕性和涂漆前不應(yīng)出現(xiàn)泛黃生銹現(xiàn)象。磷化與漆配合后的耐蝕性是為重要的，它體現(xiàn)了磷化膜與漆協(xié)同后的整體耐蝕能力。磷化膜與涂漆配合后除檢測耐蝕性外，一般還需測定其漆膜的機(jī)械物理性能，如：附著力、沖擊強(qiáng)度、抗彎能力（柔韌性）等。

DD-218常溫噴淋用鋅系磷化液
本品為淺綠色濃縮磷化液，磷化膜呈灰色，膜致密、均勻。可與電泳、噴塑、烤漆、噴漆等工藝配套，且結(jié)合力好，膜厚2-5微米。該磷化液可常溫下使用，具有節(jié)約能源，成本低，質(zhì)量穩(wěn)定等特點，是一種新型的磷化液，用于浸、噴磷化。該磷化液適用于汽車、摩托車、農(nóng)用車、儀器儀表、家用電器等行業(yè)鋼鐵工件的涂裝前磷化。
一、 處理方式：采用噴淋、浸漬
二、 使用劑：
名   稱 理   化   性   質(zhì)
磷化劑 外    觀 比    重
 淺綠色液體 1.45 ± 0.03
三、 磷化處理槽線或噴嘴材質(zhì)：
磷化槽應(yīng)為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼（內(nèi)襯防腐襯里）制。
四、 檢驗用品及儀器：
品：指示劑：酚酞、橙、溴酚蘭，滴定液：0.1mol/l NaOH溶液，氨基磺酸，蒸餾水。
儀器：發(fā)酵管，50ml堿式滴定管，10ml移液管及吸耳球，200ml三角燒杯。
五、 通用工藝：
脫脂 —→ 水洗（溢洗）—→ 除銹 —→ 中和水洗 —→ 水洗（溢流）—→ 表面調(diào)整 —→ 磷化 —→ 水洗 → 水洗 —→ 干燥。
六、 使用條件：
游離酸度（FA）：0.6 ~ 1.2 Pt（ 浸漬 ）      0.6 ~ 0.8 Pt （ 噴淋 ）
總 酸 度（TA）：20 ~ 28 Pt  ( 浸漬 )     14 ~ 20 Pt （ 噴淋 ）
促進(jìn)劑濃度（AC）：1.5 ~ 2.5 Pt  ( 浸漬 )  1.0 ~ 1.5 Pt （ 噴淋 ）
使  用  溫  度：常溫（佳45±5℃）        
處  理  時  間：3 ~ 10min（ 浸漬 ）       1 ~ 3min（ 噴淋 ）
七、 磷化工作的配制（按1000升計）：
1、 將清水加到處理槽內(nèi)八成；
2、 加入磷化液40L（或58kg）加入槽內(nèi)；
3、 補(bǔ)齊余量的水，并攪拌均勻；
4、 加入中和劑6 ~ 8L調(diào)整酸度至使用范圍；
5、 加入促進(jìn)劑3 ~ 4L的促進(jìn)劑，攪拌均勻即可使用。
八、 補(bǔ)充和調(diào)整：
（1）由于連續(xù)生產(chǎn)，溶液的濃度會逐漸降低，因而，在生產(chǎn)前或生產(chǎn)中需要測定酸度及促進(jìn)劑的點數(shù)。
（2）當(dāng)總酸度低時，應(yīng)加補(bǔ)充濃縮液，每提高總酸度1個點， 1000L槽液應(yīng)加補(bǔ)加液2.5kg。
（3）當(dāng)游離酸度高時，應(yīng)加中和劑，每降低游離酸度1個點， 1000L應(yīng)加中和劑2L。
（4）促進(jìn)劑點低時，呈現(xiàn)出磷化膜發(fā)黃或不上膜，則需補(bǔ)充促進(jìn)劑，每1000L槽液加1L促進(jìn)劑，可提高0.55個點。
（5）促進(jìn)劑點太高時，磷化膜發(fā)藍(lán)，金屬表面被鈍化，可使槽液靜置一段時間讓其自然消耗，待指標(biāo)在范圍中時，在進(jìn)行工件的處理。
（6）當(dāng)總酸度偏高時，已影響質(zhì)量，加水稀釋再調(diào)游離酸度。
（7）生產(chǎn)中不斷產(chǎn)生磷酸鐵沉淀物，應(yīng)定期清理。
（8）當(dāng)液面低，應(yīng)補(bǔ)加清水，每補(bǔ)加100kg水應(yīng)加5kg配槽液，中和劑700ml。
（9）當(dāng)酸比失調(diào)，應(yīng)補(bǔ)充液，再用中和劑調(diào)整游離酸度，使其在酸比之內(nèi)。
（10）表調(diào)應(yīng)及時補(bǔ)充，太低結(jié)晶膜易粗，或磷化不上。
（11）生產(chǎn)一階段，槽液各項指標(biāo)都在范圍之內(nèi)仍做不好，說明槽液已老化，這時槽液應(yīng)更換。
九、 槽液的檢測：見附頁；
鹽酸、硫酸酸基的清洗劑應(yīng)用為廣泛，成本低，效率較高。但酸洗殘留的Cl-、SO42-對工件的后腐蝕危害很大。而磷酸酸基沒有腐蝕物殘留的隱患，但磷酸成本較高，清洗效率低些。
對于鋅件，鋁件一般不采用酸性清洗劑清洗，特別鋅件在酸中的腐蝕極快。
1.3強(qiáng)堿液清洗
強(qiáng)堿液除油脂是一種傳統(tǒng)的有效方法。它是利用強(qiáng)堿對植物油的皂化反應(yīng)，形成溶于水的皂化物達(dá)到除油脂的目的。純粹的強(qiáng)堿液只能皂化除掉植物油脂而不能除掉礦物油脂。因此人們通過在強(qiáng)堿液中加入表面活性劑，一般是磺酸類陰離子活性劑，利用表面活性劑的乳化作用達(dá)到除礦物油的目的。強(qiáng)堿液除油脂的使用溫度都較高，通?！?0℃。常用強(qiáng)堿液清洗配方與工藝如下：
氫氧化鈉 5%～10%
硅酸鈉 2%～8%
磷酸鈉（或碳酸鈉） 1%～10%
表面活性劑（磺酸類）2%～5%
處理溫度 >80℃
處理時間 5～20min
處理方式浸泡、噴淋均可
強(qiáng)堿液除油脂需要較高溫度，能耗大，對設(shè)備腐蝕性也大，并且材料成本并不算低，因此這種方法的應(yīng)用正逐步減少。

1.脫脂對磷化的影響
優(yōu)質(zhì)的磷化膜只有在去油污除徹底的工件表面才能形成，因為油污殘留在工件表面，不僅會嚴(yán)重阻礙磷化膜的生長，而且會影響涂膜的附著力，干燥性能，耐腐蝕性能等。
2.除銹對磷化膜的影響
磷化膜不能在銹層或氧化皮上生長的，所以徹底除銹是磷化的必要條件。但除銹時間不能過長。否則易出現(xiàn)過腐蝕，工件表面粗燥導(dǎo)致結(jié)晶粗大多孔，沉淀增多。除銹時間過短，工件表面活化不夠，同樣使磷化膜結(jié)晶粗大。所以控制好除銹時間對于獲得密集活化點，形成致密的磷化膜有著重要的作用。
3.脫脂后水洗對磷化的影響
脫脂后水洗，雖然屬于涂裝前處理的輔助工序，但同樣需要引起足夠的重視，這是因為若有清洗不徹底，很容易將脫脂槽中的不易洗凈的表面活性劑及雜質(zhì)離子帶入磷化槽液中，從而使磷化膜變薄，返黃，甚至引起涂裝后起泡、脫落。因此建議采用多級水洗，并控制后清洗水的PH值接近中性。另外，選用不含NaOH、NaCO3、難洗凈的界面活性劑的脫脂劑。
對于水洗水的總堿度（TAL）、PH值、溫度、時間都需要嚴(yán)格控制：TAL太高和PH值太高，已帶入表調(diào)槽引起表調(diào)液總酸度多高不易于管理，帶入磷化槽內(nèi)使FA下降太快，導(dǎo)致槽液不穩(wěn)定；PH值太低和時間太長，鋼鐵在水洗過程中易產(chǎn)生銹蝕，生成的磷化膜結(jié)晶粗大，耐腐蝕性降低，膜重超標(biāo)，在連續(xù)線上，由于鏈速已定，所以清洗時間不可能改變，只能在清洗水中加入堿提高清洗水PH值至于9.0-9.5，另可加入一定量的NaNO2，以防止鋼鐵件生銹；清洗水溫度過高，鋼鐵件易銹蝕，需加大補(bǔ)給水的流量，降低脫脂劑槽液的處理溫度，清洗水溫度過低，脫脂劑清洗效果不能保證，清洗水溫度一般在10-35℃范圍內(nèi)比較好。
4.表調(diào)對磷化的影響
表調(diào)又稱表面調(diào)整，通過調(diào)整，可以改善工件表面的微觀狀態(tài)，從而改善磷化膜外觀，結(jié)晶細(xì)小，均勻，致密，進(jìn)而提高涂膜性能。現(xiàn)代表調(diào)基本上都是膠體鈦鹽表調(diào)，對已表調(diào)液也需嚴(yán)格控制總堿度（TAL）、溫度、PH值、鈦含量，總堿度、PH值高易使磷化槽FA下降過快；溫度過高，易產(chǎn)生工序間表干；鈦含量過低表調(diào)效果不好，鈦含量太高，磷化膜不易生成，膜重不達(dá)標(biāo)。
5.鈍化對磷化的影響
磷化后的鈍化封閉可以提高磷化膜單層的防銹能力，同時也可以改善磷化膜的綜合性能，但鈍化液含鉻，廢水處理困難，一般不采用。
其他方面
1.磷化工藝流程設(shè)計是否合理；
2.設(shè)備是否符合要求；
3.工藝管理是否科學(xué)；
4.設(shè)備管理與維護(hù)；
5.促進(jìn)劑的影響；
6.磷化膜的烘干過程。
后處理編輯

DD-306鋁材電解拋光
主要用途：本品用于各種鋁合金，純鋁等型號鋁的電解拋光時使用，使用成本低，效果明顯，可達(dá)鏡面光亮效果，鋁拋光后光澤持久、美觀大方、增加了產(chǎn)品的附加值。
性能特點：
1、適用范圍廣，可適用各系列的鋁。
2、拋光電流密度小，電壓低，電能消耗較傳統(tǒng)工藝低1倍以上。
3、拋光效率高，質(zhì)量好，數(shù)分鐘內(nèi)可拋至鏡面光亮。
4、拋光液使用壽命長，易于維護(hù)管理。
5、拋光后防銹性能延長。
使用方法：原液使用，鉛板做陰極（負(fù)極），工件做陽極（正極），80度，電壓12—15伏，時間3—10分鐘。推薦工藝流程：（除油→水洗→晾干）→電解拋光→水洗→陽極氧化（鈍化）→水洗→中和→水洗
注意事項：
1、本拋光液在其使用初期電解拋光時會產(chǎn)生泡沫，因此拋光液液面與拋光槽頂部之間的距離不應(yīng)≤15cm。
2、鋁工件在進(jìn)入拋光槽之前應(yīng)盡可能將殘留在工件表面的水分除去，因工件夾帶過多水分有可能造成拋光面出現(xiàn)嚴(yán)重麻點，局部浸蝕而導(dǎo)致工件報廢。
3、在電解拋光過程中，作為陽極的鋁工件。電解過程中，工件成分分解沉積，要定期清槽

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